在数控车床上进行外圆加工的编程，主要涉及以下几个步骤：
确定工件尺寸和要求
根据工程图纸，明确外圆的直径、长度、公差等要求。
选择切削工具
根据工件材料和加工要求，选择合适的车刀或车削刀具。
确定加工路径
明确外圆的加工路径，包括切削方向、进给速度、切削深度等。
编写G代码和M代码
使用G代码控制运动轨迹，如直线、圆弧等。
使用M代码控制辅助功能，如启动和停止刀具、冷却液等。
设定刀具补偿
根据切削工具的几何特性，设定刀具补偿，以保证加工尺寸的精度。
检查程序
编写完毕后，进行程序的检查和验证，确保程序的正确性和可靠性。
上传程序
将编写好的程序上传到数控车床的控制系统中。
示例编程
假设我们要加工一个直径为100mm，长度为200mm，公差为±0.02mm的外圆，使用直径为10mm的车刀，切削速度为100mm/min，进给速度为0.05mm/min，切削深度为2mm。
编写G代码
```
； 外圆加工程序
G00 X0 Y0 ； 移动到起始位置
G90 G17 ； 设置为绝对坐标系，启用直径编程
G16 ； 设置为直径编程模式
M03 S100 ； 启动主轴，转速100r/min
M04 T01 ； 更换刀具，选择刀具1
G01 U0 V0 ； 移动到加工起始点
Z2.00 ； 下刀到2mm深度
G03 I50.0 F100 ； 开始切削，圆弧插补，半径50mm
G01 X100.0 ； 加工到直径100mm处
G04 P200 ； 暂停200ms
G01 Z0.0 ； 上升到0mm
M05 ； 停止主轴
M30 ； 程序结束
```
编写M代码
```
； M代码控制辅助功能
M01 ； 准备刀具
M02 ； 结束工作
M06 ； 换刀
M09 ； 冷却液开
M19 ； 冷却液关
```
注意事项
确保编程时使用的坐标系与加工路径一致。
刀具补偿参数需要根据实际刀具尺寸进行调整。
程序中的切削参数（如速度、进给量、切削深度）应根据工件材料和加工要求进行调整，以保证加工质量和刀具寿命。
通过以上步骤和示例代码，可以实现数控车床对工件外圆的精确加工。建议在实际操作前，先进行充分的模拟和测试，以确保程序的正确性和可靠性。