铣空心管长槽的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道尺寸：包括槽宽、槽深和槽长，这些尺寸应根据工件的要求和加工条件来确定。
切削刀具直径：选择合适的刀具直径，以确保切削过程中不会超过刀具的直径限制。
切削速度：根据刀具直径、工件材料等因素选择合适的切削速度。
进给速度：根据刀具直径和切削速度确定每次进给的距离，一般取刀具直径的一半。
切削深度：每次切削的深度一般取槽道深度的一半，以保持切削力的平衡。
计算进给距离和切削次数
进给距离：每次进给的距离等于刀具直径的一半，以避免刀具过载。
切削次数：根据槽道深度和每次切削的深度，计算出总的切削次数。
计算切削时间
切削时间：根据切削速度和每次进给的距离，计算出刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
数控编程
选择合适的数控编程语言：如G代码（ISO 6989）。
编写数控程序：根据计算结果，使用G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等命令编写数控程序，定义刀具的切削路径、速度、深度等参数。
考虑刀具的切削方向、进给方向和切削位置：确保编程时这些参数设置正确，以实现精确的加工。
编程实例
轮廓编程：先使用G01命令定义并切削出槽的轮廓，再使用G02/G03命令切削圆弧角或圆角。
旋转编程：使用G01命令切削出槽的轮廓，通过轴向旋转来切削相邻的槽。
螺旋编程：使用G02/G03命令以螺旋形式切削槽，适用于切削长槽或大圆径的槽。
参数设置
切削速度：根据工件材料、刀具类型和机床性能选择合适的切削速度。
进给速度：根据刀具直径和切削速度确定每次进给的距离。
切削深度：根据槽道深度和刀具直径确定每次切削的深度。
通过以上步骤，可以实现空心管长槽的精确数控编程和加工。建议在实际操作中，根据具体的加工要求和条件，调整相关参数，以达到最佳的加工效果。