在数控车床上编程加工沉头孔，可以采用以下几种方法：
固定循环编程
这是最基本的沉孔编程方式，通过设定刀具下压的深度和退刀量，循环进行多次下压加工。适合于加工相对简单的沉孔。
G81编程
G81是加工孔的常用编程方式之一，通过设置孔径、深度和退刀量等参数，一次性进行多个沉孔的加工。这种方式比固定循环编程更加高效。
G83编程
G83是一种常用的钻孔循环编程方式，通过设定孔径、深度和退刀量等参数，进行连续的下压加工。适用于加工连续且规则的沉孔。
G84编程
G84是常用的镗孔循环编程方式，通过设定孔径、深度和退刀量等参数，进行连续的下压加工。与G83不同的是，G84适用于加工整体孔径较大的镗孔。
PLC编程
PLC是一种常见的工业自动化控制设备，可用于控制沉孔设备的运转。通过编写PLC程序，可以实现对沉孔设备的启停、转速控制、钻具提升等操作。
数控编程
数控编程是一种针对具体设备的编程方法，适用于一些高精度的沉孔设备。需要根据设备的实际情况进行详细的编程。
沉孔加工编程实例
准备
对刀设定坐标原点为沉孔中心，将工件沉孔中心在机床的XY机械坐标位置输入到G54坐标系的相应位置，Z轴检查下设置为0。
在刀补中设置铣刀长度补偿作为Z轴的零点位置。这里默认为G54坐标系和01号刀具。
铣刀每次走刀的背吃刀量为1mm。
程序
```gcode
G54 G90 G0 X0 Y0； （设定坐标系移动到原点）
G43 H1 Z30； （设定Z轴刀补位置）
M03 S1000； （主轴启动）
M08； （切削液）
G0 X-10； （移动X轴）
1=0； （设定初始值）
2=-1； （设定增量值）
N1 IF[1EQ-30] GOTO2； （设定条件语句满足1=30循环结束）
1=1+2
G01 Z1 F80； （切深度）
G01 X-10 F80； （X走刀）
G02 X-10 Y0 I10 J0 F80； （走小圆）
G01 X-30 F80； （X走刀）
G02 Y0 I30 J0 F80； （走大圆）
GOTO1； （循环回程序段N1）
N2 G0 Z30； （程序段N2抬高Z轴）
M05 M09 M30； （停止）
```
注意事项
在编程过程中，需要考虑刀具的半径补偿，以确保加工尺寸的精度。
加工路径的确定需要根据刀具的进给速度、切削速度以及切削深度等因素进行合理设置。
特殊情况下，可以使用宏指令或子程序进行复杂沉孔的编程。
通过以上步骤和实例，可以在数控车床上完成沉头孔的编程和加工。