车铣复合加工的编程主要涉及以下几个步骤：
准备工作
确定工件的加工图纸和要求，了解工件的形状、尺寸和加工要求。
分析工件
根据工件的形状和要求，分析确定加工的工艺路线和切削条件。
编写程序
根据工艺路线和切削条件，编写数控程序。车铣复合编程需要考虑车刀和铣刀的切削路径和切削参数，同时还需要考虑转换器的切换和坐标系的变换。常用的编程语言包括G代码和M代码。G代码用于控制运动轴的移动和方向，而M代码用于控制机床的功能。
程序调试
将编写好的数控程序输入到数控车床上进行调试。通过模拟加工和实际加工，验证程序的正确性和精度。
加工工件
根据调试好的数控程序进行实际加工。在加工过程中，需要注意切削参数的选择和调整，以保证加工质量和效率。
具体编程细节：
坐标系统：常用的坐标系统有绝对坐标和相对坐标两种。绝对坐标编程是以机床坐标系的某一固定点为参考点，指定每个点的坐标数值。相对坐标编程是以当前位置为参考点，指定下一个点的坐标相对于当前位置的偏移量。
G代码编程：G代码是一种数控编程语言，用于控制机床进行加工操作。在车铣复合加工中，G代码可以用来指定机床的移动路径、刀具的进给速度、切削深度等参数。可以通过指定X、Y、Z三个轴的绝对坐标值来控制刀具的位置和运动方向。
刀具路径：根据加工件的形状和具体要求，需要制定车铣复合加工的刀具路径。刀具路径包括切削轨迹和进给量等参数。编程时需要考虑刀具的进给速度、切削速度和切削深度等因素，以获得良好的加工效果。
刀具补偿：在车铣复合加工中，刀具补偿是非常重要的一部分。它包括刀具半径补偿和刀具长度补偿。编程时需要正确设置刀具补偿，以确保加工后的零件尺寸精度和表面质量。
设定工件坐标系：在车铣复合加工中，要设定工件坐标系和机床坐标系之间的转换关系。这有助于确保加工过程中的坐标系一致性，从而提高加工精度。
常用编程软件：
Mastercam：一款广泛使用的数控编程软件，支持车铣复合加工的编程，提供直观的界面和功能，帮助操作员快速生成复杂的车铣复合加工程序。
PowerMill：另一款常用的数控编程软件，适用于车铣复合加工，具备强大的编程和仿真功能。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行车铣复合加工的编程，确保加工质量和效率。