内孔凸圆弧槽的编程可以通过以下步骤进行：
确定加工参数
根据工件的尺寸和要求，确定加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
描述圆弧槽
使用G代码描述圆弧槽的起点、终点和半径等信息。通常使用G02和G03指令来描述顺时针和逆时针方向的圆弧。
添加辅助指令
根据具体要求添加辅助指令，如快速定位和换刀等。
设定初始位置
确定机床初始位置，通常使用G92指令设定初始坐标。
编写完整的加工代码
将上述步骤中确定的各项信息组合编写成完整的加工代码。
输入到数控机床控制系统
将编写好的加工代码输入到数控机床的控制系统中，机床就能根据代码进行相应的切割操作。
具体编程示例
假设需要加工一个内径为20mm、槽宽为8mm、槽深为5mm的内孔凸圆弧槽，使用直径为10mm的立铣刀，采用顺铣方式进行加工。以下是具体的编程步骤和代码示例：
确定刀具和工件坐标系
假设刀具在工件上的坐标系已经设定好。
设定切削参数
切削速度：1000mm/min
进给速度：500mm/min
切削深度：5mm
编写G代码
```G代码
； 设置绝对坐标模式和工作坐标系
G90 G54 G0 X-4 Y0 Z-5
； 开始切削，切割第一个直线段
G1 Z-5 F500
G1 X-12
； 移动到圆弧起点
G3 X-16 Y4 I2 J0 F100
； 沿着圆弧方向切割，半径为2mm，角度为90度，顺时针方向
G1 Y8
； 移动到第二个直线段起点
G1 X-4
； 切割第二个直线段，向内切割8mm
G3 X-8 Y4 I0 J-2
； 完成加工，机床复位
M5 G90 G80
```
解释
`G90`：设置绝对坐标模式。
`G54`：设置工作坐标系。
`G0 X-4 Y0 Z-5`：移动到槽底起点。
`G1 Z-5 F500`：开始切削，切割第一个直线段，深度为5mm，进给速度为500mm/min。
`G1 X-12`：移动到圆弧起点。
`G3 X-16 Y4 I2 J0 F100`：沿着圆弧方向切割，半径为2mm，角度为90度，顺时针方向。
`G1 Y8`：移动到第二个直线段起点。
`G3 X-8 Y4 I0 J-2`：切割第二个直线段，向内切割8mm。
`M5`：停止主轴转动。
`G90`：回到绝对坐标模式。
`G80`：取消循环加工。
通过以上步骤和代码示例，可以实现内孔凸圆弧槽的编程和加工。实际编程过程中可能需要根据具体情况进行调整和修改。