车铣复合外圆刀的编程涉及多个步骤和考虑因素。以下是一个基本的编程流程和要点：
了解加工要求
确定零件的尺寸、形状、表面粗糙度等要求。
明确加工的精度和表面质量要求。
选择合适的编程语言
车铣复合加工常用的编程语言包括G代码和M代码。
G代码用于控制运动轴的移动和方向，如G00（快速定位）、G01（线性插补）、G02/G03（圆弧插补）等。
M代码用于控制机床的功能，如M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M06（刀具换装）等。
制定刀具路径
根据零件的轮廓形状和尺寸要求，制定车削和铣削的刀具路径。
刀具路径包括切削轨迹和进给量等参数。
考虑刀具的进给速度、切削速度和切削深度等因素，以获得良好的加工效果。
编写刀具补偿
在车铣复合加工中，刀具补偿是非常重要的，包括刀具半径补偿和刀具长度补偿。
使用G41和G42指令分别进行左刀具半径补偿和右刀具半径补偿。
刀具半径补偿的具体数值可以根据工件形状和要求进行调整。
设定工件坐标系
根据零件的设计图纸，确定车床的坐标系，并设置好相应的工件坐标原点和刀具补偿值。
使用G54-G59指令选择不同的工件坐标系，使用G92指令进行坐标系偏移。
编程优化
通过优化编程来提高加工效率和质量，例如合理安排刀具的切削路径，减少刀具的空走时间。
采用合适的切削参数，提高切削效率。
利用宏指令和循环结构，简化编程过程。
检查和修正
对编写好的车铣复合程序进行检查，确保程序的正确性和合理性。
如有需要，可以进行修正和调整。
加工过程
将编写好的车铣复合程序加载到车床的数控系统中，并启动加工过程。
在加工过程中，车削和铣削操作同时进行，根据程序的指令进行加工。
检验和调整
加工完成后，对零件进行检验，检查其尺寸和表面质量是否符合要求。
如有需要，可以进行微调和调整。
清洁和保养
加工完成后，及时清洁车床和刀具，并进行必要的保养工作，以保证设备的正常运行和延长使用寿命。
通过以上步骤，可以实现车铣复合外圆刀的精确编程和高效加工。建议在实际编程过程中，结合具体的机床型号和加工要求，选择合适的编程语言和工具，以确保加工质量和效率。