铝件数控加工内孔的编程步骤如下：
确定加工工艺
确定内孔的加工方法，如钻孔、铰孔、镗孔等。
选择合适的刀具和切削参数。
选择编程坐标系
根据内孔的形状和位置，选择工件坐标系。
编写程序
使用数控编程语言（如G代码、M代码）编写内孔加工的程序。
指定加工的起点和终点，以及加工的路线、速度、进给等参数。
调试程序
将编写好的程序输入到数控机床中，进行调试和修改，确保程序正确无误。
加工内孔
调试完成后，开始加工内孔，根据程序中的参数控制机床进行加工。
检验加工结果
加工完成后，对内孔的尺寸、形状、表面质量等进行检验，确保符合要求。
具体编程方法
单程切削法：适用于内孔直径逐渐增大的情况，编程时需要设置合适的刀具半径和切削速度。
多次切削法：当内孔直径较大或需要较深加工时，将切削过程分为多个步骤进行，每个步骤使用适当的刀具半径和切削速度。
圆弧切削法：适用于内孔具有圆弧形状的情况，编程时需要设置刀具半径和圆弧半径，以及切削速度和进给速度。
刀具半径补偿法：为确保加工精度，使用刀具半径补偿法，编程时需要设置合适的刀具半径补偿值。
常用数控编程指令
G71内孔编程：用于加工孔径大于工件外径的内孔，包括确定工件坐标系、设定初始点、切削进给量、切削速度、刀具半径补偿、切削路径和切削方式等步骤。
G代码编程：使用G代码控制机床的运动、进给和切削参数，适用于简单的内孔加工。
编程软件编程：使用数控机床厂家提供的编程软件，通过图形化界面编写内孔加工程序。
CAD/CAM软件编程：将CAD绘制的内孔图形转化为CAM加工程序，实现复杂的内孔加工。
注意事项
编程时需要根据具体的加工要求和机床特点进行调整。
考虑到刀具的磨损和切削参数的选择，以保证加工质量和效率。
在编程过程中，要确保内孔的尺寸、形状和位置精度。
通过以上步骤和方法，可以实现铝件数控加工内孔的精确编程和控制。