三轴数控铣床的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制机床在X、Y、Z三个轴上的运动。以下是一些基本的编程步骤和要点：
编程基础
熟练掌握数控机床编程语言，如G代码和M代码。
G代码用于控制机床的切削、钻孔、铣削等操作，而M代码用于控制辅助功能，如刀具加热、冷却、换刀和夹紧等。
零件建模与编程
利用CAD软件（如NX）创建零件的三维模型。
将三维模型转化为机床可识别的加工路径，生成G代码。
在编程过程中，需要考虑刀具路径的优化、切削参数的设定以及加工策略的选择，以确保加工效率和零件质量。
仿真验证
在编写完加工程序后，进行仿真验证，检查刀具路径是否与零件模型发生干涉，以及切削参数是否合理。
仿真验证可以避免因编程错误导致的机床碰撞或零件报废，确保编程的正确性。
加工实施与监控
将验证无误的G代码传输至数控机床，并进行程序的调试和执行。
在加工过程中，操作人员需密切监控机床运行状态，及时调整切削参数或停止加工以避免意外发生。
坐标系选择
确定工件坐标系和机床坐标系之间的转换关系。
根据图纸确定零点位置，确定各个轴的正方向和原点位置。
刀具路径规划
根据零件的几何形状和加工要求，确定刀具路径。
刀具路径规划包括粗加工和精加工两个阶段，粗加工一般采用快速移动和大范围切削，精加工则采用较小的切削量和较慢的进给速度。
刀具半径补偿
根据刀具的半径和加工路径的设计，进行刀具半径补偿，以保证加工尺寸的精度和准确性。
编写加工程序
根据刀具路径规划和刀具半径补偿的结果，编写加工程序。
加工程序一般采用G代码和M代码进行描述，包括刀具移动、进给速度、切削深度、切削方向等信息。
其他注意事项
在编程开头，通常包括程序号、程序名、加工方式等信息。
需要考虑工件的尺寸、形状、切削工具的选择以及刀具进给速度等因素。
通过以上步骤和要点，可以实现对三轴数控铣床的精确编程，从而提高生产效率和加工精度。