双头铣加工圆件的编程步骤如下：
确定加工圆的直径和位置
通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀。
设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置，通过指定X和Y轴的坐标来定义圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点，通过指定X和Y轴的坐标来定义切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径，G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
输入相应的G代码和M代码
通过机床的控制面板或编程软件来输入代码。在编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
示例代码
```gcode
； 设置工件坐标系
G90
G17
； 定义圆心位置
G00 X100 Y100
； 定义切削起点
G01 Z10
； 定义切削路径（顺时针）
G02 X150 Y150 I50 J50
； 定义切削深度（左侧）
G41 R50
； 定义刀具半径补偿
G40
； 完成加工
M02
```
建议
仔细检查参数：在编程前，务必仔细检查所有参数，确保它们符合加工要求。
使用编程软件：如果条件允许，可以使用专业的数控编程软件来辅助编程，可以提高编程的准确性和效率。
实际操作：在实际操作前，建议进行模拟加工，以验证编程的正确性。