铣床自做镗刀的编程步骤如下：
确定工件和刀具参数
明确工件的尺寸和形状。
选择合适的刀具规格和类型（如单刃、双刃或多刃镗刀）。
设置坐标系
根据工件的几何形状和加工要求确定坐标系的原点和方向。
通常X轴平行于工件的主轴，Y轴垂直于工件的主轴，Z轴与工件的主轴相交。
设定刀具补偿
根据实际情况选择合适的刀具补偿方式，如刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44）。
设定切削速度和进给速度
根据工件材料和切削条件设置合适的切削速度（G94：每分钟进给）和进给速度（G95：每转进给）。
设定切削深度和切削路径
确定切削深度和切削路径，可以使用G代码中的G90（绝对坐标）或G91（增量坐标）指令。
编写初始点和终点
根据工件的几何形状和加工要求设置初始点和终点的坐标位置。
编写镗削循环
使用G代码中的G71或G72指令编写镗削循环。G71用于一次性镗削，G72用于多次镗削。
编写刀具退刀和换刀指令
在镗削结束后，使用G代码中的G00指令将刀具退到安全位置。如需换刀，可以使用M代码中的M06指令。
检查程序
编写完镗刀程序后，进行程序的检查和验证，确保程序正确无误。
加工调试和运行
将编写好的程序输入到数控机床中，进行加工调试。调试成功后，即可正式运行加工。
示例代码
```gcode
； 镗孔加工示例程序
N010 M3 S500； （主轴开始旋转）
N020 G90 G99 G76 X300.0 Y-250.0； （定位，镗孔1，然后返回到尺点）
N030 Z -150.0 R -100.0 Q5.0； （孔底定向，然后移动5 mm）
N040 P1000.0 F120.0； （在孔底结束1 s）
N050 Y-550.0； （定位，镗孔2，然后返回到尺点）
N060 Y-750.0； （定位，镗孔3，然后返回到尺点）
N070 X1000.0； （定位，镗孔4，然后返回到点）
N080 Y-550.0； （定位，镗孔5，然后返回到K点）
N090 G98 Y-750.0； （定位，镗孔6，然后返回到初始平面）
N100 G80 G28 G91 X0 Y0 Z0； （返回到参考点）
N110 M05； （主轴结束旋转）
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查每个步骤，确保参数设置正确无误。
使用合适的编程软件可以帮助提高编程效率和准确性。
在实际加工前，进行模拟验证，确保程序的正确性和安全性。