挤压单轮滚花刀的编程需要考虑多个参数和步骤，以下是一个基本的编程指南：
起刀点和终刀点的设定
起刀点：滚花刀开始切削的位置，需要设定起始坐标。
终刀点：滚花刀结束切削的位置，需要设定结束坐标。
切削深度和进给量的设定
切削深度：每次切削中滚花刀切入工件的距离。
进给量：每次切削中滚花刀沿工件表面前进的距离。
切削速度和进给速度的设定
切削速度：滚花刀切削工件的速度，通常以每分钟转速（RPM）表示。
进给速度：滚花刀沿工件表面前进的速度，通常以每分钟的毫米数（mm/min）表示。
坐标系的设定
根据工件的尺寸和形状，在车床上设置适当的坐标系。
通常使用G54至G59指令来定义工作坐标系。
刀具半径补偿
根据滚花刀的尺寸和形状，进行刀具半径补偿的设置。
使用G40（刀具半径补偿，外圆）､G41（刀具半径补偿，内圆）或G42（刀具半径补偿，端面）指令来进行刀具半径补偿。
轨迹的设定
确定滚花刀在切削过程中的运动轨迹。
可以使用G代码或M代码来实现。
编程格式选择
根据机床的不同控制系统选择合适的编程格式。
常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G96（恒定切削速度）等。
示例编程步骤
设置工作模式
```
G96 S1000 ； 设置恒定切削速度为1000 RPM
```
设置坐标系
```
G54 X0 Y0 Z0 ； 设置工作坐标系原点为（0, 0, 0）
```
刀具半径补偿
```
G41 R0.5 ； 设置刀具半径补偿，半径为0.5 mm
```
切削轨迹设定
```
G01 X100 Y50 Z0 ； 线性插补到（100, 50, 0）
```
切削参数设定
```
F100 ； 设置进给速度为100 mm/min
D10 ； 设置切削深度为10 mm
```
结束切削
```
G00 X200 Y100 Z0 ； 快速定位到结束位置（200, 100, 0）
```
建议
在编程前，务必检查机床和刀具的规格，确保编程参数符合实际情况。
实际操作中，可能需要根据机床的具体控制系统调整编程格式和参数。
编程过程中，建议使用专业的数控编程软件，以确保编程的准确性和效率。
希望这些信息对你有所帮助。如果有更多具体问题或需要更详细的指导，请提供更多信息。