数控车床削内孔的编程通常涉及以下步骤和要点：
确定加工工艺
根据内孔的加工要求（如钻孔、铰孔、镗孔等），选择合适的刀具和切削参数。
选择编程坐标系
通常选择工件坐标系作为参考坐标系，并将其设定为原点。
编写程序
使用G代码和M代码来控制机床的运动和功能。
G代码用于定义刀具路径和切削操作，如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02和G03（圆弧插补）。
M代码用于控制机床的辅助功能，如M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M08（冷却液开启）和M09（冷却液关闭）。
定义起始点和终止位置
指定内孔的起始位置和终止位置，一般使用坐标系的方式进行表示，包括绝对坐标和相对坐标两种方式。
定义刀具轨迹
根据内孔的形状，选择合适的刀具路径，如直线或圆弧轨迹。
设定切削参数
切削参数包括切削速度、进给速度和切削深度等，这些参数需要根据实际加工要求进行设置。
编写循环指令
如果需要进行多次切削操作，可以使用循环指令，并确保循环指令的编写满足实际加工需求，并确保安全和精确。
程序调试和验证
将编写好的程序上传到数控机床，并进行调试和验证，确保程序的正确性和安全性。
```
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （移动到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 X6 Z5 （移动到循环起点位置）
```
在这个示例中：
`N1`： 换刀，选择刀具号为T0101的刀具。
`N2`： 快速移动到X轴80mm,Z轴80mm的位置，这通常是程序起点或换刀点位置。
`N3`： 主轴转速设定为400r/min，并且主轴开始正转。
`N4`： 移动刀具至X轴6mm,Z轴5mm的位置，这是内孔加工的起始点。
请注意，实际的编程需要根据具体的零件尺寸、刀具参数、机床功能以及加工要求来定制。您还需要确保您的数控程序中包含了切削深度、退刀量、精加工余量等参数，以满足加工要求。