双头车数控车床的编程方法可以分为以下几个步骤：
设定加工参数
在数控系统的控制面板上输入工件的加工尺寸、速度、切削深度等参数。
根据具体的加工要求，选择合适的刀具和工序程序。
载入加工程序
将预先编写好的加工程序通过存储介质（如U盘）导入到数控系统中。
程序中包含了工件的轮廓形状、刀具路径、切削参数等信息。
定位工件
将待加工的工件放置在车床的工作台上，并使用夹具或卡盘进行固定。
确保工件的位置和角度准确无误。
调试
在手动模式下，根据加工程序的要求，通过手动控制车刀塔和尾座的移动，确认零点位置和安全间距。
检查刀具槽和刀尖是否与工件相符。
启动加工
经过以上准备工作后，将车床切换至自动模式，按下启动按钮开始加工。
数控系统将根据设定的加工程序，控制车床的各个部件按照指定顺序进行加工。
监控与调整
观察加工过程中的各项参数，如切削速度、切削深度、刀具磨损等。
若出现异常情况，及时进行调整和修正，以保证加工质量。
双头车数控车床编程的关键点
工作头的相对位置
确定两个工作头之间的距离和相对位置，以确保工件能够正确地被加工。这通常需要根据工件的尺寸和形状来确定。
加工路径
确定每个工作头的加工路径，以确保工件能够被完整地加工。在确定加工路径时，需要考虑工作头的运动范围、工件的几何形状以及加工工具的尺寸等因素。
工艺参数
根据加工要求和机床的性能特点，确定适当的切削速度、进给速度和切削深度等工艺参数。这些参数将直接影响加工质量和效率。
数控编程语言
使用数控编程语言（如G代码和M代码）来描述加工路径和工艺参数。通过编写相应的程序，将所需的加工信息传输给机床的数控系统，以控制工作头的运动和加工过程。
编程示例
车双头螺纹
编制第一条螺旋槽的数控程序
编写第一条槽的数控程序，包括下刀点的Z坐标值。
编制第二条槽的数控程序
编写第二条槽的数控程序，下刀点的Z坐标值相差一个螺距（导程的一半）。
粗车与精车
建议先粗车两条螺旋槽，然后再交替精车，以确保螺纹精度。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地对双头车数控车床进行编程，实现高效、精确的加工。