型腔铣小槽加工的编程步骤如下：
确定加工的型腔形状和尺寸
根据设计图纸或CAD模型，了解所需加工的型腔的形状、尺寸和加工要求。
确定刀具和刀具路径
选择合适的刀具，并确定刀具路径。刀具路径可以通过手动编程、CAM软件或自动编程系统生成。
进行刀具补偿
由于刀具直径的存在，实际加工尺寸会比设计尺寸小，因此需要进行刀具补偿，以确保加工的尺寸符合要求。刀具补偿可以通过G代码或CAM软件的功能实现。
编写加工程序
根据刀具路径和刀具补偿，编写型腔铣的加工程序。加工程序中包括初始点设定、进给速度、切削深度、切削速度等参数的设定，以及刀具路径的描述。
确认程序正确性
在进行加工前，需要确认编写的加工程序的正确性。可以通过模拟加工、调试或人工检查来验证程序的准确性。
进行加工
将编写好的加工程序加载到数控机床中，进行型腔铣的加工。在加工过程中，需要注意安全操作，及时调整加工参数，以确保加工质量和效率。
示例编程步骤（使用UG软件）
创建或打开模型文件
使用UG软件创建或打开模型文件，并保存。
设置工件的机床坐标系和安全平面
定义机床坐标系和安全平面，确保坐标系与图纸基准重合，便于对刀。
指定部件几何体和毛坯
选择部件几何体，并指定毛坯类型和参数，确保加工范围正确。
设置刀具
选择合适的刀具类型和直径，并在机床视图中添加刀具结点。
添加加工工序
选择型腔铣工序，设置刀轨参数、切削策略、主轴转速和进给量，并生成刀轨。
调试和优化程序
对生成的加工程序进行调试和优化，确保程序的正确性和可靠性。
进行加工操作
将工件固定在机床上，按照编写的刀具路径程序进行加工，并密切关注刀具状态和加工质量。
通过以上步骤，可以实现型腔铣小槽加工的精确编程和高效加工。建议在实际应用中，根据具体的加工要求和机床条件，选择合适的编程方法和工具，以确保加工质量和效率。