双夹头数控车床的编程涉及多个关键步骤，以下是一个基本的编程指南：
工件坐标系的设定
确定两个工件的坐标系，即确定两个工作台的坐标系原点和坐标轴方向。这有助于编程人员准确地定位加工位置和方向。
刀具路径规划
规划两个刀具的路径，包括起点、终点以及路径中的插补点。确保两个刀具之间的相对位置和移动轨迹正确无误。
工件夹持方式
根据工件夹持方式（如夹具、真空吸盘等）确定两个工件的位置和夹持方法，以确保加工过程中的稳定性和精度。
刀具切削参数设定
为每个刀具设定切削速度、进给速度和切削深度等参数。这些参数应根据工件材料和加工要求进行调整，以确保加工质量和效率。
编程语言
双头数控机床编程可以使用G代码和M代码。G代码用于定义加工路径和刀具运动的轨迹，而M代码用于控制机床的功能和运动方式。
特殊加工方法
例如，加工双头螺纹时，可以分别编写两条螺旋槽的数控程序，下刀点的Z坐标值相差一个螺距（导程的一半），以实现同时加工两个螺纹。
程序调试和优化
编写完程序后，进行模拟加工、检查刀具路径和调整切削参数，以优化程序并提高加工效率和质量。
示例：加工双头螺纹
```gcode
； 编写第一条螺旋槽的数控程序
G92 X10 Y20 Z-5 F100 ； 螺纹起始点
G1 Z-1 F200 ； 下刀到螺纹深度
G3 X20 Y30 I5 J5 ； 螺旋槽的导程和半径
G1 Z0 ； 抬刀
； 编写第二条螺旋槽的数控程序
G92 X10 Y20 Z-5 F100 ； 螺纹起始点
G1 Z-1 F200 ； 下刀到螺纹深度
G3 X20 Y30 I5 J5 ； 螺旋槽的导程和半径
G1 Z0 ； 抬刀
```
在这个示例中，`G92`指令用于设置螺纹的起始点，`G1`用于直线移动和切削，`G3`用于螺旋槽的加工。通过交替执行两条螺旋槽的加工程序，可以实现双头螺纹的加工。
建议
在编程过程中，务必仔细检查每个步骤，确保所有参数和路径都正确无误。
进行充分的模拟加工和实际测试，以验证程序的正确性和有效性。
根据实际情况调整切削参数，以达到最佳的加工效果和效率。