在数控铣编程中，找对刀点是一个关键步骤，它对于确保加工精度和效率至关重要。以下是一些常用的方法和原则，可以帮助你准确地找到对刀点：
选择原则
易于找正：对刀点应选择在机床上容易找正的位置，以便于操作人员快速准确地定位。
便于检查：对刀点应便于在加工过程中进行检查，以确保加工精度。
编程方便：对刀点的选择应便于编程计算，减少编程的复杂度。
对刀误差小：对刀点的选择应尽量减少对刀误差，提高加工精度。
与定位基准相关：对刀点最好与零件的定位基准有一定的坐标关系，以便于编程和加工。
选择方法
直接对刀法：通过测量工具（如游标卡尺、千分尺等）直接测量工件的外形尺寸，然后将测量结果输入到数控系统中，作为对刀点的坐标值。这种方法适用于简单形状的零件加工。
间接对刀法：通过测量刀具与工件之间的位置关系，然后将测量结果输入到数控系统中，作为对刀点的坐标值。这种方法适用于复杂形状的零件加工，可以避免直接对刀法中测量工具对工件的损伤。
自动寻边对刀法：利用数控系统中的寻边器功能，自动寻找工件的边缘作为对刀点。这种方法适用于复杂形状的零件加工，可以提高对刀速度和精度。
基准点法：在零件上设立一个基准点，作为对刀点。这个点可以是零件的设计基准或工艺基准，确保加工过程中各个坐标轴的运动路径和尺寸精确无误。
具体操作步骤
回参考点：将方式开关置于“回参考点”位置，按X、Y、Z方向按键令机床进行回参考点操作，确定机床原点与参考点的相对位置。
找正对刀点：根据零件的形状和尺寸，选择合适的对刀点，如孔的中心、工件的外圆表面等，并使用测量工具进行精确定位。
试切法：在MDI或手动方式下，用基准刀切削工件端面，记录下刀具在机床坐标系中的坐标值，作为对刀点的坐标。
编码对刀点：确定对刀点后，需要在数控编程中进行编码，常见的编码方式有绝对坐标法和相对坐标法。
通过以上方法和原则，你可以准确地找到数控铣编程中的对刀点，从而确保加工过程的精度和效率。建议在实际操作中，根据具体的零件形状和加工要求，选择最合适的方法来确定对刀点。