铣零件外形的编程可以通过以下两种主要方法实现：
手工编程
理解工件外形特征和加工要求：首先需要详细分析零件的图纸和工艺要求，明确加工的目标和限制条件。
确定工件位置和初始参考点：根据图纸信息，确定工件在铣床上的固定位置和初始参考点，以便编程时能够准确地定位。
确定切削路径和切削参数：根据切削工艺和刀具情况，规划出刀具的路径和切削参数，如切削速度、进给速度和加工深度等。
编写机床操作指令：将上述信息转化为机床操作指令，包括刀具补偿、进给速度、加工深度等，并确保这些指令能够被数控铣床正确执行。
载入并执行数控程序：将编写的机床操作指令载入数控铣床，进行实际加工。
CAM软件编程
使用CAD软件绘制零件图形：利用CAD软件（如SolidWorks、AutoCAD等）绘制零件的图形，并进行必要的修正，以确保图形的准确性和可读性。
导入CAD模型到CAM软件：将绘制好的CAD模型导入到CAM软件中，如Mastercam、Cimatron等。
设定刀具、加工方式和切削参数：在CAM软件中，根据零件图形和加工要求设定刀具的形状、尺寸、加工方式（如平面铣削、轮廓铣削、五轴铣削等）和切削参数。
自动生成数控程序：CAM软件根据预设的加工策略和工艺规则，自动生成相应的数控程序。
导入并执行数控程序：将生成的数控程序导入数控铣床，进行实际加工。
常用G代码指令
在手工编程中，通常会使用G代码来控制机床的运动和操作。以下是一些常用的G代码指令及其作用：
G00：快速移动刀具到目标位置。
G01：直线插补，使刀具在两点之间进行直线运动。
G02/G03：圆弧插补，使刀具在两点之间进行圆弧运动。
G04：暂停一段时间。
G17/G18/G19：选择加工平面（XY、XZ、YZ）。
G20/G21：设置单位（英寸或毫米）。
G40/G41/G42：刀具半径补偿。
G54-G59：选择工件坐标系。
G90/G91：选择坐标模式（绝对或增量）。
常用CAM软件
UG：提供强大的CAD/CAM功能，适用于复杂外形的加工，包括创建零件模型、设计刀具、创建加工工序、设定加工参数、生成刀轨、优化加工路径、仿真和验证等步骤。
Mastercam：另一款常用的CAM软件，能够自动生成数控程序，支持多种加工方式和刀具路径优化。
Cimatron：提供全面的CAD/CAM解决方案，适用于各种零件和材料的加工。
建议
选择合适的编程方法：根据零件的复杂程度、加工精度要求和生产效率和成本考虑，选择手工编程或CAM软件编程。
使用专业的CAM软件：对于复杂外形和高效加工，建议使用专业的CAM软件，以减少编程时间和错误，提高加工质量。
仔细检查和验证：在实际操作前，务必对编写的数控程序进行仿真和验证，确保加工路径的正确性和安全性。