内孔铣八字槽的编程步骤如下：
确定工件坐标系
根据工件的形状和加工要求，选择合适的工件坐标系，以便后续编程操作。
选择刀具和切削参数
根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具，如圆角刀具或球头刀具。
设置刀具的切削参数，包括切削速度、进给速度等。
设定初始点和终点
确定内八字油槽的起点和终点，并在数控系统中进行设定。
编写加工路径
根据内八字油槽的形状和尺寸要求，编写加工路径的程序代码。
可以采用G代码、M代码和其他数控指令，控制刀具的移动和切削操作。
调试和验证
在进行实际加工之前，需要对编写的程序进行调试和验证，确保刀具的移动路径和切削操作符合要求。
加工操作
将调试完成的编程程序加载到数控系统中，进行实际的内八字油槽加工操作。
在加工过程中，需要监控加工质量和切削状态，及时调整加工参数和刀具。
示例程序代码
```gcode
； 设置工件坐标系
G54
； 选择刀具和切削参数
M3 S200
R1 = 50 ； 工件内孔直径
R2 = 0.2 ； 开始吃刀深度
； 定义初始点
G0 X=R1-1 Z-10
； 定义切入动作
G1 X=R1 F0.2
； 定义圆弧插补动作
G33 X=R1+R2 Z-15 K20 SF=0
； 定义油槽入刀进程
G33 Z-85 K20
G33 X=R1 Z-90 K25
； 定义油槽出刀进程
G0 X=R1-1
R2 = R2 + 0.2
IF R2 <= 2
GOTOB AA
R2 = 0.2
ENDIF
； 定义左旋开始点
G0 X=R1-1 Z-90
； 重复上述步骤以加工另一侧的油槽
； ...
； 结束加工
M30
```
建议
在实际编程过程中，建议使用专业的数控编程软件（如CAM软件）来辅助生成加工程序，以确保编程的准确性和效率。
根据具体的机床型号和控制系统，可能需要调整G代码和M代码的参数设置，以适应不同的加工需求。
在加工过程中，应密切关注切削状态和加工质量，及时调整切削参数和刀具，以确保加工效果。