在数控车床上进行G104断削编程时，需要遵循以下步骤：
了解工件几何形状和切削参数
通过计算和测量工件的尺寸，确定切削路径和切削深度。
根据工件的形状，选择合适的刀具和切削方法。
制定切削路径
常见的切削路径包括直线切割、圆弧切割、螺旋切割等。
确定切削的起点、终点和切削速度。
编写数控程序
数控程序是一系列指令的集合，包括刀具运动的起始位置、移动方向和步进距离。
常见的数控编程语言有G代码和M代码。
在编写数控程序时，需要注意以下几点：
使用正确的切削速度和进给速度。切削速度决定了刀具的切削效率和表面质量，进给速度决定了切削的快慢。
设置合适的刀具半径补偿。由于切削刀具本身具有一定的半径，需要对实际切削轨迹进行调整，以保证最终的切削尺寸准确。
使用合适的进给方式。数控车切断可以使用直线进给和螺旋进给两种方式，根据具体情况选择合适的方式。
输入数控程序
将编写好的数控程序输入到数控车的控制系统中。
程序调试和校正
在进行实际切削操作前，需要先进行程序的调试和校正，以确保切削路径和切削参数的准确性。
常用的数控车切割编程程序
G代码：G代码是数控车切割中最常用的编程语言，用于定义切割路径和工具运动方式。G代码是一种基于直线和圆弧插补的指令系统，可以精确控制切割的坐标位置、切割速度和切割深度等参数。常用的G代码指令包括G0（快速定位）、G1（直线插补）、G2（圆弧插补）、G3（螺旋插补）等。
```gcode
； G104断削编程示例
； 工件尺寸：直径100mm，长度200mm
； 刀具：直径6mm的硬质合金刀具
； 切削速度：1000mm/min
； 进给速度：200mm/min
； 刀具半径补偿：0.6mm
； 设置机床坐标系
G54
； 设置刀具
T01 ； 选择刀具1
M6 ； 刀具装夹
； 设置切削参数
S1000 ； 切削速度1000mm/min
F200 ； 进给速度200mm/min
； 编写切削路径
G1 ； 直线插补到起点 （0, 0）
Z0 ； 刀具抬起
X100 ； 刀具移动到直径100mm处
Z-20 ； 刀具下降20mm（假设断削深度为20mm）
X0 ； 刀具回到起点
Z20 ； 刀具抬起
； 结束程序
M30 ； 程序结束
```
请根据具体的工件尺寸和加工要求调整上述程序中的参数。在实际编程过程中，可能还需要进行更多的调试和优化，以确保加工质量和效率。