数控G1切槽编程的步骤如下：
确定切槽的位置和尺寸
根据工件的要求，确定槽道的起点和终点坐标，并计算出槽道的长度和宽度。
确定切槽的刀具和切削参数
根据槽道的尺寸和材料的硬度，选择合适的刀具。刀具的选择要考虑切削力和切削速度等因素。
确定刀具的进给量、切削速度和转速等切削参数。
编写数控程序
根据切槽的位置和尺寸，使用数控编程语言编写相应的切槽程序。程序中需要包括切槽的起点和终点坐标、切削参数以及切削路径等信息。
编写程序时，要注意程序的正确性和合理性，确保切削操作的准确性和稳定性。
程序调试和优化
将编写好的程序加载到数控机床的控制系统中，通过输入切削参数和刀具等信息，启动机床进行加工。
在加工过程中，要注意监控切削状态，及时调整切削参数，确保切削过程的稳定性和效果。
使用G代码进行切槽加工
使用G00或G01指令控制刀具移动到斜槽起点位置。
使用G1指令控制刀具按照设定的斜槽角度和方向，以设定的进给速度按照斜槽的深度和宽度进行切削。
切削过程中，可以使用G91指令实现增量编程，即每次切削按照设定的深度和宽度进行移动。
切削完成后，使用G0指令将刀具移动到下一个加工位置或者回到机床的初始位置。
使用M代码控制辅助功能
在斜槽加工中，可以使用M03指令启动主轴转动，M08指令打开冷却液供给，以确保加工的顺利进行。
通过以上步骤，可以实现数控G1切槽的精确编程和高效加工。在实际操作中，还需要根据具体的加工要求和机床的控制系统替换对应的参数，如具体的轴向、进给速度、切削参数等，以确保斜槽加工的准确性和效率。