数控铣铣面编程的步骤如下：
确定工序和参数
明确需要铣削的平面形状和尺寸。
了解材料的类型和硬度等参数。
编写刀补程序
选择合适的刀具和加工路径。
编写对应的刀补程序，控制铣削机床按照指定路径进行加工。
设置工作坐标系和刀具补偿
根据实际情况设置合适的工作坐标系。
设置刀具的补偿值，确保加工结果准确。
输入编程指令
编写相应的G代码和M代码。
输入到数控铣床控制系统中。
调试程序
将编写好的数控程序加载到数控铣床的控制系统中。
观察机床的运动轨迹和加工结果，调整参数和修正程序中的错误。
加工零件
将待加工的工件装夹在数控铣床上。
运行数控程序，开始加工。
操作人员需要监控机床的运行状态，及时处理异常情况。
检验与修正
加工完成后，对加工零件进行检验。
确保其符合工艺要求和设计要求。
如果有偏差或不合格的地方，需要进行修正，修改程序并重新加工。
常用编程指令
G代码：用于控制机床运动，如G00（快速定位）、G01（线性插补）、G02（圆弧插补）、G03（圆弧插补）等。
M代码：用于控制机床的其他功能，如M03（主轴正转）、M05（主轴停止）、M30（程序结束）等。
刀具半径补偿：使用G40（取消刀具半径补偿）、G41（刀具半径左补偿）、G42（刀具半径右补偿）等指令。
进给速度：使用F指令（设置进给速度）和S指令（设置主轴转速）。
切削参数：使用G90（绝对坐标）和G91（增量坐标）来设置切削深度、切削宽度等。
示例程序
```gcode
G90 G54 G40 G1 Z100 F1000 M03 S1500
1=10 刀具直径
2=40 圆形面半径
3=0 圆的参数方程变量角度
4=2+1 对应角度1的螺旋线上的点的半径
G1 X[2+1] Y0 F300 到达起始点
G1 Z5 G1 Z-0.2 F50 下至切削深度
WHILE[4 GE [0.2*1]]DO1
5=4*COS[3] 对应1点的X坐标
6=4*SIN[3] 对应1点的Y坐标
G1 X5 Y6 走刀至XY点
3=3+1 角度递增
4=4-0.6*1/360 螺旋半径递减，没一度的递减值为0.6*1/360
END1
G1 Z5 END1
N20 G1 Z5 F200 Z100 F1000 M5 M30
```
建议
在编程前，务必仔细检查零件的尺寸、形状和材料，以确保编程的准确性。
选择合适的刀具和切削参数，以提高加工效率和表面质量。
在调试程序时，要密切关注机床的运动轨迹和加工结果，及时调整参数。
编程过程中，注意刀具半径补偿和工作坐标系的设置，以确保加工精度。