数控车床内孔加工的编程步骤如下：
确定内孔的位置和尺寸
通过图纸或其他方式获取内孔的直径、深度、孔位坐标等信息。
选择合适的刀具
根据内孔的直径和深度，选择合适的刀具，如钻头、铰刀等。
考虑切削深度、切削力、刀具保持度等因素。
确定切削速度和进给速度
切削速度是指刀具与工件的相对运动速度，进给速度是指切削刃沿轴向的运动速度。
这些参数应根据内孔的特点和加工要求来设定。
编写数控程序
使用G代码和M代码编写数控程序。
G代码用于控制机床的运动模式和功能，如G00为快速定位，G01为直线插补，G02为顺时针圆弧插补，G03为逆时针圆弧插补等。
M代码用于控制机床的辅助功能，如M03为主轴正转，M04为主轴反转，M05为主轴停止等。
编写程序时，需要指定加工的起点和终点，以及加工的路线、速度、进给等参数。
设定刀具和参数
根据编写好的数控程序，设定刀具的刀尖半径、辅助功能等。
进行切削加工
将编写好的数控程序导入机床控制系统，进行切削加工。
检验加工结果
加工完成后，对内孔的尺寸、形状、表面质量等进行检验，确保符合要求。
示例程序（假设使用G代码和M代码）
```plaintext
； 内孔加工程序示例
； 直径： 40mm， 深度： 100mm， 刀具： 钻头
； 设置主轴转速 （单位： RPM）
S1000
； 设置进给速度 （单位： mm/min）
F200
； 设置刀具半径 （单位： mm）
T01 0.040
； 加工起点 （单位： mm）
G54 X0 Y0
； 加工终点 （单位： mm）
G54 X100 Y0
； 直线插补加工内孔
G01 Z-100 F200
； 结束加工
M05
```
建议
在编程前，务必仔细检查图纸，确保所有尺寸和参数准确无误。
选择合适的刀具和切削参数，以提高加工效率和表面质量。
在调试程序时，先从简单的加工开始，逐步增加复杂性，确保程序的正确性。
加工完成后，及时检验加工结果，确保内孔的尺寸和形状符合要求。