数控车床勾槽刀杆的编程主要涉及G代码和M代码的使用，以及一些辅助指令。以下是编程的基本步骤和要点：
确定内孔的几何尺寸和位置
在编程前，需要明确内孔的直径、深度、位置等几何参数。
选择合适的G代码指令
G73：用于内孔的高速循环铣削。格式为：G73 X__ Y__ Z__ R__ Q__ F__，其中X、Y、Z是内孔的终点位置坐标，R是刀具退刀平面位置，Q是刀具进刀深度，F是进给速度。
G83：用于内孔的深度循环钻孔。格式为：G83 X__ Y__ Z__ R__ Q__ F__ K__，其中X、Y、Z是内孔的终点位置坐标，R是刀具退刀平面位置，Q是刀具进刀深度，F是进给速度，K是每次进给的距离。
设置其他参数
进给速度（F）：根据刀具和工件材料选择合适的进给速度，以保证加工效率和表面质量。
刀具退刀平面位置（R）：通常设置在工件表面或稍高处，以确保刀具安全退刀。
刀具进刀深度（Q）：根据内孔深度要求设置。
每次进给的距离（K）：在G83指令中使用，根据刀具直径和工件的加工要求设置。
编写G代码程序
根据上述参数，选择合适的G代码指令，并输入到数控编程软件中。
例如，使用G73指令进行高速循环铣削的示例程序段可能如下：
```
G73 X10 Y20 Z5 R10 Q20 F100
```
使用G83指令进行深度循环钻孔的示例程序段可能如下：
```
G83 X10 Y20 Z5 R10 Q20 F100 K2
```
辅助指令
M03：启动主轴旋转。
M05：停止主轴旋转。
M08：开启冷却液。
M09：关闭冷却液。
通过数控编程软件输入到数控机床中执行
将编写好的G代码程序通过数控编程软件（如Mastercam、UG、CAD/CAM等）输入到数控机床中，并确保程序正确无误。
建议
在编程前，务必仔细检查工件的几何尺寸和位置，确保编程参数的准确性。
选择合适的进给速度和刀具退刀平面位置，以优化加工效率和刀具寿命。
根据实际情况调整K值，以确保钻孔的深度和精度。
在编程过程中，可以使用模拟加工功能进行预览，确保程序的正确性。