在UG 8.0中进行光面铣四轴编程，可以遵循以下步骤：
熟悉界面和基本操作
首先，你需要熟悉UG的界面和基本操作，这是进行后续编程的基础。
建立模型
在UG中，你可以轻松地创建出你需要的模型，这将为后续的编程打下基础。
选择刀具和切削参数
根据你的加工材料和加工需求选择合适的刀具和切削参数。这些参数的选择非常重要，它们会直接影响加工效率和加工质量。
路径规划
利用UG的CAM模块进行路径规划。在规划路径时，要注意合理地安排加工顺序和加工路线，以确保加工效率和加工质量。同时，还要注意刀具的进给速度、切削深度等细节问题，并根据实际情况进行调整。
创建机床坐标系和工具坐标系
使用“Insert -> Machine Coordinate System”命令创建机床坐标系，并设置原点、轴向和方向等参数。
使用“Insert -> Tool Coordinate System”命令在机床坐标系内创建工具坐标系，输入刀具号、工具末端位置和方向等参数。
创建路径
使用“Curve -> 2 Curve”命令创建路径，并在对话框中选择所需的曲线类型，在图纸上绘制路径。
定义加工策略
选择“Manufacturing -> Path Control -> Tool Path Parameters”命令，设置切削条件和刀具路径参数。可以选择不同的加工策略，如等高切削、螺旋切削、直线切削等。
生成刀轨
选择“Manufacturing -> Tool Path -> Generate Tool Path”命令，根据定义的加工策略和路径，生成刀轨。UG软件会根据机床坐标系和工具坐标系自动计算路径，并生成相应的G代码。
仿真和验证
使用“Manufacturing -> Tool Path -> Verify”命令，对生成的刀轨进行仿真和验证。可以检查路径是否与模型对应、工具是否遇到碰撞等。
导出G代码
通过“Manufacturing -> Tool Path -> Post Process”命令，导出生成的G代码，以便进行实际加工。
示例编程步骤
创建模型
在UG中创建一个需要加工的模型。
选择刀具和切削参数
选择合适的刀具（如平底铣刀）和切削参数（如切削速度、进给量、切削深度等）。
创建机床坐标系和工具坐标系
使用“Insert -> Machine Coordinate System”命令创建机床坐标系。
使用“Insert -> Tool Coordinate System”命令创建工具坐标系，并输入刀具参数。
创建路径
使用“Curve -> 2 Curve”命令创建路径，选择合适的曲线类型，并在图纸上绘制路径。
定义加工策略
选择“Manufacturing -> Path Control -> Tool Path Parameters”命令，设置切削条件和刀具路径参数，选择合适的加工策略（如等高切削）。
生成刀轨
选择“Manufacturing -> Tool Path -> Generate Tool Path”命令，生成刀轨。
仿真和验证
使用“Manufacturing -> Tool Path -> Verify”命令，对生成的刀轨进行仿真和验证，确保路径正确无误。
导出G代码
通过“Manufacturing -> Tool Path -> Post Process”命令，导出生成的G代码。
通过以上步骤，你可以在UG 8.0中完成光面铣四轴的编程工作。建议你在实际操作中，根据具体的加工需求和材料特性，仔细调整刀具参数和加工策略，以确保加工质量和效率。