在数控铣床上编程铣两个孔，可以遵循以下步骤：
确定孔的位置和尺寸
根据图纸或工艺要求，确定两个孔的中心坐标和直径大小。通常使用工件上的某个点作为参考点，然后通过指定相对于参考点的坐标来定义孔的位置。
选择合适的刀具
根据孔的直径选择合适的铣刀。铣刀的直径应与孔的直径相匹配，同时要考虑刀具的长度和形状，以确保能够完全铣削出孔。
设置切削参数
根据工件材料和孔的尺寸，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。这些参数将影响加工效率和孔的质量。
编写加工程序
打开数控铣床的控制系统，并选择合适的编程方式（如G代码编程）。
在编程软件中创建新程序，并设置程序的起始点。
使用G代码和M代码编写每个孔的铣削程序。G代码用于控制铣削操作，如移动轴、选择刀具和切削进给速度，M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液和主轴的启停。
例如，使用G01指令进行直线切削，或使用G02/G03指令进行圆弧切削，也可以使用G81/G82/G83指令进行循环加工多个孔。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
示例编程
```gcode
%0001
N01 G90 M3 S1000
N02 G54 G0 X0 Y0 Z0
N03 G43 H1 Z100
N04 G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
N05 G81 X200 Y100 Z-10 R5 F200
N06 M05
N07 M30
```
在这个示例中：
`G90`：绝对坐标系
`M3`：主轴旋转
`S1000`：主轴转速
`G54`：工件坐标系
`G0`：快速定位到原点
`G43`：刀具长度补偿
`G81`：固定循环铣孔指令，`X100 Y100 Z-10`：孔的位置和深度，`R5`：孔的直径，`F200`：进给速度
`M05`：主轴停止
`M30`：程序结束
请根据具体的机床型号和控制系统调整上述代码中的参数。