在G92编程中，确定背吃刀量需要考虑多个因素，包括工件直径、加工余量、刀具和工件的刚度，以及表面粗糙度要求等。以下是具体的确定方法：
计算螺纹底径
螺纹底径 \（ d \） 可以通过公式 \（ d = d_0 - 2 \times 0.62P \） 计算，其中 \（ d_0 \） 是螺纹的公称直径，\（ P \） 是螺距。
确定背吃刀量
背吃刀量 \（ ap \） 可以通过公式 \（ ap = \frac{dw - dm}{2} \） 计算，其中 \（ dw \） 是工件待加工表面的直径，\（ dm \） 是工件已加工表面的直径。
对于圆柱体工件，背吃刀量也可以表示为已加工表面和待加工表面的直径差的二分之一，即单边切削深度。
考虑机床和刀具的刚度
背吃刀量应尽可能等于工件的加工余量，以减少走刀次数，提高生产效率。但也要考虑机床和刀具的刚度，确保加工过程中的稳定性和精度。
根据表面粗糙度要求选择
当工件表面粗糙度要求为Ra12.5μm~25μm时，如果加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给即可达到要求。余量较大或工艺系统刚性较差时，可分多次进给完成。
当工件表面粗糙度要求为Ra3.2μm~12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。粗加工背吃刀量同前，粗加工后留0.5mm~1.0mm余量，半精加工时切除。
当工件表面粗糙度要求为Ra0.8μm~3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。半精加工背吃刀量取1.5mm~2mm，精加工时背吃刀量取0.3mm~0.5mm。
建议
在实际编程中，建议先测量工件待加工表面和已加工表面的直径，然后根据上述公式计算背吃刀量。
结合机床和刀具的刚度以及表面粗糙度要求，适当调整背吃刀量，以确保加工质量和效率。
如果加工余量较大或工艺系统刚性较差，可以考虑分多次进给，以减少每次进给量，提高加工稳定性。