锥度螺纹使用G92指令编程双头螺纹的方法如下：
计算锥度参数
确定螺纹的大头直径、小头直径和螺距。
计算锥度部分半径之差（I），即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。对于圆锥螺纹，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。
设定起始点
使用G0指令将刀具移动到螺纹的起始点，并设定X、Z坐标为零或所需的起始位置。
编程格式
使用G92指令定义螺纹的起始点坐标、终点坐标、半径差（I）和进给速度（F）。
格式示例：`G92 X（U）~ Z（W）~ I~ F~`，其中X（U）、Z（W）是螺纹切削的终点坐标值，I是螺纹部分半径之差，F是进给速度。
交替加工
编写两条螺旋槽的数控程序，下刀点的Z坐标值相差一个螺距（导程的一半），以实现双头螺纹的加工。
建议先粗车两条螺旋槽，再精车两条螺旋槽，交替进行以确保螺纹精度。
注意事项
确保计算准确的锥度参数和加工深度、进给速率等参数。
在编程前，最好在模拟软件中进行模拟验证，以确保编程的正确性。
```plaintext
O0001 M3 S600
T0101 （外圆刀）
G0 X20.017 Z2 （定位）
G1 Z0 F100 （慢速靠近工件）
X20.955 Z-15 （车螺纹之前的锥度）
G0 X100 Z100 （退刀）
G92 X20 Z-15 R-0.625 I14
T0202 （螺纹刀）
M3 S400
G0 X22 Z5
G92 X20 Z-15 R-0.625 I14
...
```
在这个实例中：
`G0 X20.017 Z2`：定位到螺纹的起始点。
`G92 X20 Z-15 R-0.625 I14`：定义第一条螺纹的起始点坐标、终点坐标、半径差和进给速度。
`G0 X22 Z5`：定位到第二条螺纹的起始点。
`G92 X20 Z-15 R-0.625 I14`：定义第二条螺纹的起始点坐标、终点坐标、半径差和进给速度。
通过以上步骤和注意事项，可以实现锥度螺纹的双头加工。