内孔挖槽的编程通常使用G代码和M代码，以下是一些常用的G代码和M代码及其在内孔挖槽中的应用：
G00：
快速定位指令，用于将刀具快速移动到目标位置。
G01：
直线插补指令，用于控制刀具沿着直线路径进行加工。
G02/G03：
圆弧插补指令，用于控制刀具沿着圆弧路径进行加工，其中G02表示顺时针方向，G03表示逆时针方向。
G90：
绝对编程模式，用于指定加工坐标的绝对位置。
G91：
增量编程指令，用于指定加工坐标的相对移动距离。
M03：
主轴正转指令，用于启动主轴旋转，以便进行切削操作。
M04：
主轴反转指令，用于控制主轴反向旋转。
G40：
取消刀具半径补偿指令，用于取消之前设置的刀具半径补偿。
G41/G42：
刀具半径补偿指令，用于根据刀具的半径进行加工路径的调整，其中G41表示左刀具半径补偿，G42表示右刀具半径补偿。
G54-G59：
工件坐标系选择指令，用于选择工件坐标系。
G98：
进给平面选择指令，用于将进给平面设置为初始平面。
G99：
进给平面选择指令，用于将进给平面设置为孔底平面。
编程步骤
定义工件坐标系：
根据具体情况选择合适的工件坐标系，确定零点和坐标轴方向。
绘制挖槽轮廓：
根据零件图纸或CAD文件，绘制挖槽的轮廓，并导入到数控编程软件中。
设定刀具补偿：
根据实际使用的刀具尺寸，设定刀具补偿值，以保证挖槽的尺寸与设计要求一致。
编写挖槽程序：
根据挖槽轮廓和刀具补偿值，编写数控挖槽程序，包括刀具的进给速度、转速、切削深度等参数，以及初始位置和终止位置的坐标。
调试和优化程序：
使用模拟软件进行模拟运行，检查挖槽路径是否正确，是否存在干涉等问题，并根据调试结果对程序进行优化。
加工准备：
选择合适的夹具，安装切削工具，调整切削速度和进给速度等。
加工测试：
进行一次加工测试，检查加工过程中是否会出现问题，并进行必要的调整。
开始加工：
一切准备就绪后，开始进行实际的刨槽加工。
示例代码
```gcode
； 设置工件坐标系
G54
； 快速定位到孔的起点
G00 X10 Y10
； 选择刀具
M03
； 直线插补挖槽
G01 Z-10 F100
G01 X20 Y10
G01 Z-20
； 圆弧插补挖槽
G02 U0 W10 I5 J5 F100
； 取消刀具半径补偿
G40
； 停止主轴
M04
```
建议
在编程前，务必仔细检查图纸和工艺要求，确保编程的准确性。
使用CAM软件可以大大提高编程效率，减少手动编程的错误。
在实际加工前，进行充分的模拟和测试，确保加工过程的顺利进行。