手工编程铣圆弧程序的基本步骤如下：
准备工作
明确加工对象的图纸和要求，了解加工对象的尺寸、形状和表面要求。
检查车床和铣床的设备状态，确保设备正常工作。
选择编程方式
根据加工对象的不同，可以选择不同的编程方式，如手工编程、CAM编程和宏指令编程。
建立工件坐标系
根据加工对象的图纸和要求，确定工件坐标系，常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。
定义刀具路径
确定刀具路径，包括起点、终点和圆心等参数。
编写G代码
根据刀具路径，使用G代码控制机床的动作。常用的G代码包括：
G02或 G03：用于顺时针或逆时针圆弧插补。
G90：将机床切换到绝对坐标模式。
G00：将刀具移动到圆心位置。
G01：将刀具从圆心位置移动到切削起点。
G40：取消刀具半径补偿。
G41或 G42：定义刀具半径补偿（左侧或右侧）。
G94或 G95：设定切削进给速度（以分钟或每转为单位）。
安全检查
在进行编程之前，进行安全检查，确保刀具、夹具和工件的安全性。
执行加工
根据编写的G代码，执行相应的加工操作，并密切关注加工过程中的情况，及时调整参数和处理异常情况。
检验结果
在加工完成之后，对加工结果进行检验，通过测量和对比，判断加工结果是否符合要求。
```plaintext
G54 X0 Y0 Z100 ； 定义工件坐标系
M3 S1000 ； 主轴正传
G0 X40 ； 刀具移动到圆弧起点
G01 Z0 ； 刀具移动到切削起点
G02 I-40 F500 ； 顺时针圆弧插补，圆心偏移量I为-40，进给速度F为500
G0 Z100； 刀具上升至100mm
M30； 停止主轴
```
在这个示例中，我们定义了工件坐标系，将刀具移动到圆弧起点，并进行顺时针圆弧插补，最后将刀具上升至100mm并停止主轴。
建议在实际编程过程中，仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。