螺旋铣圆面程序的编程步骤如下：
确定加工参数
确定切削速度、进给速度和切削深度等参数，这些参数应根据具体的工件材料和加工要求来确定。
设置坐标系
设置工件坐标系，确定零点位置。
定义切削路径
根据工件的尺寸和形状，确定螺旋铣圆的切削路径。一般情况下，可以使用G02或G03指令来定义圆弧路径。
设定刀具补偿
根据刀具半径，设置刀具半径补偿，确保螺旋铣圆的精度和尺寸准确。
编写G代码
根据以上参数和路径，选择合适的G代码指令进行编程。例如，使用G1指令进行直线移动，G2或G3指令进行圆弧插补，F指令设置进给速度等。
进行螺旋铣圆加工
将编写好的G代码输入数控机床，进行螺旋铣圆加工。在加工过程中，需要确保机床的运行稳定，切削液的使用和切削过程的监控。
检查加工结果
加工完成后，使用测量仪器测量工件的尺寸和形状，以确保加工质量符合要求。
示例程序（FANUC数控铣床）
```gcode
； 螺旋铣圆面宏程序
G90 ； 切换到绝对坐标系
G54 ； 设置工作平面
G40 ； 取消刀具半径补偿
G1 Z100 ； 上移至起始高度
F1000 ； 设置进给速度
M03 S1500 ； 启动主轴，设置切削速度
1 = 10 ； 刀具直径
2 = 40 ； 圆形面半径
3 = 0 ； 圆的参数方程变量角度
G1 X[2 + 1] Y0 ； 到达起始点
G1 Z5 ； 下至切削深度
WHILE [4 GE [0.2 * 1]] DO
5 = 4 * COS[3] ； 对应1点的X坐标
6 = 4 * SIN[3] ； 对应1点的Y坐标
G1 X5 Y6 ； 走刀至XY点
3 = 3 + 1 ； 角度递增
4 = 4 - 0.6 * 1 / 360 ； 螺旋半径递减
END1
G1 Z5 ； 上移至安全高度
N20 ； 重复上述过程，直到完成整个圆面的加工
G1 Z5 ； 下至切削深度
F2000 ； 设置进给速度
G02 X-37 Y0 F2000 ； 螺旋线走刀
G0 Z100 ； 上移至安全高度
； 结束程序
M5 ； 主轴停止
M30 ； 程序结束
```
注意事项
在编程前，务必确认机床的加工能力和刀具的适用性。
根据具体的工件材料和加工要求，调整切削速度和进给速度，以达到最佳的加工效果。
在加工过程中，要密切监控机床的运行状态，确保加工过程的稳定性和安全性。
加工完成后，要进行详细的检查，确保加工质量符合要求。