数控钻铣床大孔编程需要遵循一定的步骤和注意事项，以下是一些关键要点：
确定加工坐标系
在UG加工模块中，首先确定加工坐标系，这将定义加工的原点和坐标轴方向，确保钻孔位置的准确性。
创建工件和刀具几何体
创建工件几何体，包括定义工件的形状、尺寸和位置。
定义毛坯几何体，如果需要，可以指定毛坯的形状和尺寸，以便UG计算加工余量。
选择刀具
根据钻孔的直径和深度选择合适的钻头。
考虑刀具的材质和涂层，以适应不同的加工材料和要求。
设置加工参数
选择钻孔加工操作类型，如普通钻孔、深孔钻、镗孔等。
设置钻孔的深度、进给速度、主轴转速等参数，这些参数将影响加工的效率和质量。
定义安全平面和退刀距离，以确保刀具在加工过程中的安全。
生成刀具路径
在UG中，选择钻孔操作并指定钻孔的位置。
UG将根据设置的参数生成刀具路径，可以通过可视化工具查看刀具路径，以确保其正确性和合理性。
对刀具路径进行优化，如调整进给速度、增加圆弧过渡等，以提高加工质量和效率。
后处理
生成的刀具路径需要经过后处理才能被加工中心识别和执行。
选择适合加工中心的后处理器，并将刀具路径转换为机床可执行的代码。
示例程序
```
M3 S600 T0101
GO G99 X0. Z20.
M8 Z3.
G1 Z-2 F0.1 ； 先定中心孔
GO Z80 ； 退刀
T0202
M3 S600
GO X0 Z20 Z3
M8
G83 R0.2 ； 退刀量0.2
G83 Z-20 Q3000 F0.08 ； Q3000 每次钻3毫米深退刀
G80
G0 Z80
M9
M5
M30
```
注意事项
在编程大孔时，建议使用G83钻孔循环，因为它既可以断屑也可以排屑，及冷却，避免钻头过早磨损。
根据具体的孔径和深度，选择合适的进给速度和切削深度，确保加工质量和效率。
在编程过程中，要特别注意刀具的半径和长度补偿，以及工件的初始位置和最终位置的设定。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行数控钻铣床大孔的编程。