数控机床钻孔螺纹怎么编程

数控机床钻孔螺纹的编程方法主要分为两种：绝对坐标法和增量坐标法。以下是具体的编程步骤和指令：

绝对坐标法（G90模式）

确定孔的中心位置和深度 。

使用G90指令将编程模式设置为绝对坐标。

使用G54-G59指令选择工件坐标系。

使用G00指令将刀具移动到孔的起始位置。

使用G01指令设定进给速率，并使用F指令设定进给速度。

使用G02或G03指令设定孔的半径和方向，并使用I和J指令设定孔的起点和终点。

使用G98指令设定回到起始点的方式。

使用M03指令启动主轴旋转，进行孔加工。

使用M05指令停止主轴旋转。

使用G00指令将刀具移动到安全位置。

增量坐标法（G91模式）

确定孔的中心位置和深度。

使用G91指令将编程模式设置为增量坐标。

使用G54-G59指令选择工件坐标系。

使用G00指令将刀具移动到孔的起始位置。

使用G01指令设定进给速率，并使用F指令设定进给速度。

使用G02或G03指令设定孔的半径和方向，并使用I和J指令设定孔的增量。

使用G98指令设定回到起始点的方式。

使用M03指令启动主轴旋转，进行孔加工。

使用M05指令停止主轴旋转。

使用G00指令将刀具移动到安全位置。

攻丝编程（G84）

设置刀具：

T1为钻头，T2为丝锥。

建立坐标系和刀具长度补偿：

使用G54G90G0X0Y0和G43H1Z50。

移动到钻孔位置：

使用G0X50Y50。

启动主轴：

使用M03 S700。

钻孔和攻丝循环：

使用G99G82Z-35R5P1000F180和G90G99G84Z-35R5P600F500。

抬刀和换刀：

使用G80、G0Z200、M05、M06T2和G43H2Z50。

通用注意事项

刀具选择：根据螺纹孔的规格选择合适的钻头或丝锥。

切削参数：设定合适的进给速度、切削速度等。

安全平面和退刀距离：定义安全平面和退刀距离，确保刀具在加工过程中的安全。

刀具路径优化：对生成的刀具路径进行优化，提高加工质量和效率。

这些步骤和指令可以帮助你完成数控机床钻孔螺纹的编程。根据具体的加工需求和机床类型，可以选择合适的编程方法和参数设置。