加工中心编程凸R角的方法如下：
确定凸圆角的半径和加工路径
首先，需要确定所需凸圆角的半径大小。
然后，根据零件的几何形状，在CAD软件或者手工绘图中确定凸圆角的加工路径。
编写数控程序
根据确定的凸圆角半径和加工路径，选择合适的编程语言和框架（如三菱、仁和等），并编写数控程序。
在数控程序中，需要使用特定的凸圆角指令来定义凸圆角的相关参数，如X、Y、Z轴坐标、进给速度、转速等。例如，在三菱加工中心中，可以使用G40/G41/G42模式进行刀具半径补偿。
选择合适的刀具和切削条件
根据具体的加工要求，选择适合的刀具和切削条件。刀具的选择要考虑到加工的材料、凸圆角的半径和加工路径的复杂程度。
模拟验证
在编写完成数控程序后，可以通过模拟验证软件对程序进行预览和检查。通过模拟验证可以及时发现并修正程序中存在的错误，确保凸圆角加工的准确性。
数控机床加工
在验证无误后，将数控程序加载到数控机床中，进行凸圆角的加工。在加工过程中，需要注意刀具的位置、进给速度、转速等参数的设置，以确保加工质量。
示例代码
```gcode
； 设置切削模式为圆弧插补模式
G02 X2 Y2 R1
```
其中：
`X2` 和 `Y2` 分别为圆弧的终点坐标。
`R1` 为R角的半径。
注意事项
编程R角时需要根据具体的机床和控制系统来确定对应的G代码和参数格式。
在实际应用中，建议参考机床的操作手册和控制系统的编程指南来编写正确的代码。
R角的定义是相对于切削方向的，所以在编程时需要根据实际情况来选择G01、G02或G03指令。
R角的大小不能超过刀具半径，否则会造成切削效果不理想。
通过以上步骤和示例代码，可以实现加工中心凸R角的精确编程和加工。