数控车刀钻孔的程序编写主要遵循以下步骤和格式：
确定钻孔位置
通过测量或图纸确定需要钻孔的位置坐标点。
设置工件坐标系
在编程前设置工件坐标系，作为钻孔坐标点的参考系。
编写程序
使用G代码和M代码编写程序。G代码用于控制运动轴的移动，M代码用于控制辅助功能。
钻孔指令通常使用G83指令，其格式为：`G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--；`
其中：
`X,Z`：孔底座标。
`C`：角度（端面角度平分钻孔时适用）。
`R`：初始点增量。
`Q`：每次钻深。
`P`：孔底留时间。
`F`：进给量。
`K`：重复次数。
`M`：使用C轴时指定。
设置切削参数
根据不同的材料和钻孔要求设置切削速度、进给速度、切削深度等。
运行程序
将编写好的程序加载到数控机床上，并进行调试和验证，确保程序能够正确控制数控机床进行钻孔操作。
示例程序
```
G0X8.Z1.C0
G83Z-10.Q3.F0.06C180.G80
G0Z30
```
解释：
`G0X8.Z1.C0`：将钻头移动到X轴坐标为8.0、Z轴坐标为1.0的位置，并设置初始角度为0度。
`G83Z-10.Q3.F0.06C180`：执行G83钻孔循环，每次钻深3.0毫米，孔底留时间，进给量为0.06毫米，C轴角度为180度。
`G80`：取消循环。
`G0Z30`：将钻头退回到Z轴坐标为30的位置。
注意事项
在编程时，务必注意对刀，确保钻头初始位置正确。
根据材料特性选择合适的切削参数，以提高钻孔效率和刀具寿命。
对于盲孔，排屑不良的材料加工时，G83指令较为常用，因为它可以断屑和排屑。
通过以上步骤和示例程序，您可以为数控车床编写钻孔程序，实现精确的钻孔操作。