数控机床铣端面的编程步骤如下：
确定端面加工工艺要求
明确工件的尺寸要求、加工精度要求和加工表面的质量要求。这些工艺要求将直接影响编程的参数设置和加工路径的规划。
绘制加工图形
根据工艺要求，使用CAD软件或手工绘制端面的加工图形，确保图形的准确性和完整性。
确定加工坐标系
选择合适的工件坐标系，通常以工件的左下角为基准点，确定X、Y轴的方向，并确定Z轴的位置。
确定刀具及刀具路径
选择合适的刀具，确定刀具的直径、切削长度等相关参数。
根据刀具的几何形状和工艺要求，确定刀具的切削路径，一般有顺时针和逆时针两种选择。
编写刀具半径补偿程序
在数控机床上，一般采用刀具半径补偿的方式进行端面加工。编程时需要考虑刀具的半径，并根据刀具的几何形状和工艺要求，编写对应的刀具半径补偿程序。
编写切削参数和进给速度
根据工艺要求和加工图形，确定切削参数，包括切削速度、进给速度、进给深度等。编写程序时需要将这些参数加入到程序中。
编写G代码程序
根据上述信息和工艺要求，编写G代码程序。G代码是数控机床的控制语言，用来控制机床的运动和加工。在程序中需要包含刀具路径、刀具补偿、切削参数等信息。
程序验证和调试
将编写好的程序导入到数控机床上，并进行机床的验证和调试，确保程序能够正确执行并实现期望的加工效果。
示例代码（非完整代码）
```gcode
； 设置工件坐标系
G92 X0 Y0 Z0
； 选择刀具
T01
； 设置切削参数
F1000
S1000
； 编写刀具半径补偿程序（示例）
G41 X20 Y20
； 编写切削路径
G01 X100 Y100 Z10
F200
G01 X200 Y200 Z20
； 结束加工
M05
```
建议
理解加工要求：在编程前，务必详细理解加工要求，包括工件的尺寸、精度和表面质量。
掌握编程软件：熟练使用CAM软件或手工编程，确保程序的正确性和高效性。
注重切削策略：选择合适的切削策略和精度要求，以提高加工质量和效率。
调试和验证：在编程完成后，务必进行充分的调试和验证，确保程序能够准确执行。
通过以上步骤和建议，可以有效地进行数控机床铣端面的编程。