数控小钢炮铣刀的编程主要涉及以下几个步骤：
确定切削轨迹和切削参数
切削轨迹包括工件上切削的路径、起点和终点等信息。
切削参数包括切削速度、进给速度、进给深度、刀具半径等。
选择合适的切削工艺
根据工件材料的性质和要求，确定合适的切削速度、进给速度、切削深度等参数。
选择合适的刀具类型和刀具刃数。
数学计算和几何推导
通过计算和推导，确定铣刀在工件上的切削轨迹和刀具轨迹。
考虑刀具半径补偿、刀具平面磨损和刀具破损等因素，进行相应的修正和调整。
代码编写和输入
根据确定的切削轨迹、切削参数和切削工艺，编写相应的刀具运动指令和切削参数指令。
将编写的程序输入到数控铣床的控制系统中。
编程语言
数控铣刀编程通常使用专门的编程语言，如G代码（G-code）或M代码（M-code）。
G代码是一种机器指令语言，用于控制刀具移动的轨迹、速度、进给量等。
M代码用于控制辅助功能，如刀具的启动、停止、冷却等。
常见编程方式
手动编程
操作员根据加工零件的图纸和工艺要求，手动编写数控程序。
主要步骤包括：确定机床坐标系和工件坐标系；分析工件的几何特征和加工要求，确定切削刀具、切削参数和切削路径；编写数控程序；调试和优化数控程序。
优点是灵活性高，适用于小批量生产和复杂零件加工。缺点是编程速度较慢，容易出错。
自动编程
利用计算机辅助设计（CAD）软件和计算机辅助制造（CAM）软件，自动生成数控程序。
主要步骤包括：利用CAD软件绘制工件的几何模型；利用CAM软件进行加工工艺规划，包括刀具路径、切削参数和工艺参数等；CAM软件根据工艺规划自动生成数控程序；调试和优化自动生成的数控程序。
优点是快速、高效，减少了操作员的工作量和编程错误的可能性。缺点是需要投入较高的软件和设备资源，并且对操作员的技术要求也较高。
数控铣刀编程格式
数控铣刀编程格式主要包括以下几个方面：
前导信息：包括程序号、程序名、刀具号、工件坐标系等。
切削参数：包括进给速度、切削速度、切削深度等。
加工路径：包括轮廓加工、孔加工等。
补偿设置：包括半径补偿、长度补偿等。
循环指令：包括循环起点、循环终点、循环次数等。
其他指令：包括刀具半径补偿取消、切削停止指令等。
通过以上步骤和格式，可以实现对数控小钢炮铣刀的高效、高精度加工。建议根据具体加工需求和工件复杂度选择合适的编程方式，并严格按照编程格式进行操作，以确保加工质量和效率。