工件中间铣圆的编程方法如下：
确定加工圆的直径和位置
通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀。
设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径，G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
使用CAD/CAM软件
将圆形的图形数据导入数控铣床，实现自动化的圆形铣削。
示例编程代码
```
G90 切换到绝对坐标模式
G00 X0 Y0 将刀具移动到圆心位置（0, 0）
G01 X20 Y20 将刀具从圆心位置移动到切削起点（20, 20）
G02 X40 Y40 I0 J0 R10 定义顺时针圆弧插补，圆心坐标（0, 0），半径10，终点坐标（40, 40）
G01 Z-10 刀具向下移动10单位
G02 X60 Y60 I20 J0 R10 定义顺时针圆弧插补，圆心坐标（0, 0），半径10，终点坐标（60, 60）
G01 Z0 刀具回到切削起点高度
M30 结束程序
```
注意事项
编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
考虑刀具半径补偿、切削速度、进给速度等因素，以确保铣削出的圆形精确度和质量。
通过以上步骤和示例代码，可以实现工件中间铣圆的编程。建议在实际应用中根据具体工件尺寸和加工要求进行调整和优化。