CNC 数车镗孔编程需要遵循一定的步骤和指令，以确保加工的准确性和效率。以下是一些基本的编程要点：
加工尺寸的指定
在编程指令中，需要明确指定镗孔的几何尺寸，包括直径、深度等，以实现精确加工。
加工路径的定义
定义数控机床的加工路径，即刀具如何移动进行加工。常见的加工路径包括螺旋加工、螺线加工、直线加工等。
切削参数的设定
需要设置切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数直接影响镗孔加工的质量和效率。
刀具半径补偿
由于刀具的形状和尺寸，实际加工出来的镗孔大小可能会与所设定的尺寸有所差异，因此需要设置刀具半径补偿，以保证最终加工出来的孔径准确。
加工顺序的确定
当进行多个镗孔操作时，需要确定加工的先后顺序，以避免刀具碰撞或其他冲突。
G 代码的使用
G 代码是数控编程中的重要部分，用于控制数控设备的运动方式。对于数控车床，常用的 G 代码包括 G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和 G03（圆弧插补）等。
钻孔循环指令
G81 是常用的钻孔循环指令，用于正常钻孔。其指令格式为 G81 X__Y__Z__R__F__K__，其中 X、Y 为孔位数据，Z 为从 R 点到孔底的距离，R 为从初始平面到 R 点的距离，F 为切削进给速度，K 为重复次数。
对刀和刀具半径补偿
在进行镗孔加工时，需要对刀具进行对刀操作，包括刀具长度补偿和刀具半径补偿，以确保加工的准确性。
安全优先
在编程时，安全应优先于速度。始终先对 Z 运动进行编程，然后对 X 运动进行编程，以判断刀具相对于零件表面的偏移是否正确。
后处理
生成的刀具路径需要经过后处理才能被加工中心识别和执行。选择适合加工中心的后处理器，并将刀具路径转换为机床可执行的代码。
通过以上步骤和指令，可以实现准确、高效的数控车镗孔加工。建议在实际编程过程中，根据具体的加工要求和机床的操作规范进行调整和优化。