车刀端面车孔的编程主要涉及以下步骤和指令：
确定加工参数
切削速度（F）
进给速度（f）
切削深度（R）
刀具直径（D）
螺纹规格（如M3×0.5，表示公制螺纹，直径3毫米，螺距0.5毫米）
选择合适的指令
G76：用于端面螺纹加工，指令格式为G76 X_ Z_ P_ Q_ R_ I_ K_。
G92：用于设置坐标系原点，通常用于将当前位置设置为螺纹起点。
G96：用于设置恒定切削速度。
G83：用于深孔钻孔，指令格式为G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--，适用于盲孔加工。
G74：用于端面切槽和深孔钻削循环，指令格式为G74Re；G74X（U）_Z（W）_PiQkRdF_，有助于改善刀具的切削条件。
编写加工程序
使用G代码（如G00、G01、G76等）编写车刀移动和加工的指令。
定义初始位置和终点位置，确保车刀按预定路径移动。
根据需要设置切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
考虑使用循环指令（如G74）以简化复杂加工模式。
程序调试与优化
检查程序中是否存在语法错误或逻辑错误。
优化程序运行效率，提高加工效率。
示例编程
车端面螺纹
```gcode
； 使用G76指令车端面螺纹
G92 X0 Z0 ； 设置坐标系原点为螺纹起点
G76 P21060 R1.5 Q0.01 F0.06 ； 螺纹类型为M3×0.5，精加工次数2，倒角量1.5mm，最小被吃刀量0.01mm，进给量0.06mm
G00 X10 Z0 ； 移动车刀到螺纹加工起点
G76 ； 开始螺纹加工
G0 Z30 ； 加工完成后车刀移动到Z轴30mm处
M30 ； 结束程序
```
深孔钻孔
```gcode
； 使用G83指令进行深孔钻孔
G0 X8 Z1 ； 移动车刀到钻孔起点
G83 Z-10 Q3 F0.06 C180 ； 开始钻孔，每次钻深3mm，进给量0.06mm，切削速度180°
G80 ； 取消循环
G0 Z30 ； 钻完孔后车刀移动到Z轴30mm处
```
建议
在编程前，务必仔细检查零件图纸和加工要求，确保所有参数设置正确无误。
根据车床型号和控制系统的要求，调整切削参数和指令格式。
充分利用循环指令简化复杂加工模式，提高编程效率。
在编程过程中，注意检查程序的正确性和可执行性，避免因语法或逻辑错误导致加工失败。