铣床加工造型孔的编程主要涉及使用G代码（G-Code）来控制机床的加工过程。以下是一些基本的编程步骤和要点：
定义工件坐标系
使用G代码中的G54-G59指令来定义工件坐标系，确定孔的位置和方向。
选择刀具和切削参数
根据孔的尺寸和材料选择合适的刀具。
设置切削速度（S指令）、进给速度（F指令）等加工参数。
钻孔操作
使用G代码中的G81-G89指令进行钻孔操作。
根据孔的要求，选择合适的钻孔指令，并设置孔的深度和进给量。
循环加工
在加工多个孔时，可以使用G代码中的循环指令（如G81-G89中的Q指令）进行循环加工。
其他功能
可以使用G代码中的其他功能指令，如G00快速定位、G02/G03圆弧插补等，来实现更复杂的孔加工操作。
编程格式
确定工件坐标系和零点。
选择刀具和切削参数。
编写铣孔程序，包括G代码和M代码。
设定初始条件和刀具补偿。
验证程序并加工测试。
CAD/CAM软件编程
使用CAD/CAM软件辅助设计和加工，通过绘制孔的形状和位置，生成铣孔加工程序，提高编程效率。
宏编程
定义自定义指令描述孔的形状、位置和加工方式，组合生成完整的铣孔加工程序，提高编程的灵活性和可重用性。
示例程序
```gcode
% O0001
（D200KONG） （D60R0）
G40G17G49G90G54
S900
M03
G0Z100.
G00X0Y0
1=200/2
2=60/2
3=0.
Z0
G1G91X[1-2]F1000
G3I-[1-2]F2000
N30
G91G03I-[1-2]Z-2.
F2000
3=3+1.
IF[3 LT 26]
GO 30
G3I-[1-2]F2000
G00G90Z200.
M05
M00
```
建议
精确测量：在编程前，确保测量孔的精确位置和尺寸，以减少编程错误。
刀具选择：根据孔的材料和尺寸选择合适的刀具，确保加工效率和孔的质量。
参数设置：合理设置切削速度和进给量，避免刀具过快磨损或加工不彻底。
程序验证：在实际加工前，进行程序验证和模拟加工，确保程序的正确性。
通过以上步骤和技巧，可以实现精确、高效的铣床加工造型孔操作。