数控小黄人（通常指的是数控机床）的手动编程过程与传统的数控编程方法相似，主要步骤如下：
确定工件坐标系
选择工件的原点（通常为机床原点）和坐标系方向（如X、Y、Z轴）。
可以采用工件边界法、工件原点法和基准点法等方法来确定工件坐标系。
确定刀具坐标系
根据刀具的类型和安装位置，确定刀具的坐标系。
通常通过刀具长度补偿和刀具半径补偿来实现刀具坐标系的精确设置。
确定切削参数
根据工件的几何尺寸、材料性质和加工要求，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。
这些参数对加工效率和表面质量有重要影响。
编写切削指令
根据工艺路线和加工要求，选择合适的G代码（如G01、G02、G03等）和M代码（如M03、M05等）来编写切削指令。
编写刀具的运动轨迹、切削轨迹和切削方式等指令。
检查程序正确性
在编写完程序后，通过模拟运行、调试和验证来检查程序的正确性和合理性。
确保程序中的指令能够准确无误地控制机床进行加工。
存储程序
将编写好的程序存储到数控机床的存储器中，以便后续的加工操作。
通常使用存储卡、U盘或其他存储介质来存储程序。
示例程序
```
； 工件坐标系设定（假设工件原点在机床原点，Z轴方向向上）
G90 G17
G16 B10000
； 刀具坐标系设定（假设刀具长度为100mm，半径为5mm）
T01
M06
； 切削参数设定
G01 X100 Y0 Z-10 F100
G01 Z-20
； 完成加工
M05
M30
```
在这个示例中：
`G90 G17`：设定工件坐标系为直角坐标系，Z轴方向向上。
`G16 B10000`：设定进给速度为10000mm/min。
`T01`：选择刀具号为1。
`M06`：换刀。
`G01 X100 Y0 Z-10 F100`：控制刀具沿X轴移动100mm，Y轴不动，Z轴向下移动10mm，进给速度为100mm/min。
`G01 Z-20`：继续控制刀具沿Z轴向下移动20mm。
`M05`：主轴停止。
`M30`：程序结束。
通过以上步骤和示例程序，可以实现数控小黄人的手动编程。建议在实际编程过程中，仔细检查每一步骤，确保程序的正确性和合理性，以提高加工效率和产品质量。