数控内空槽的编程主要涉及使用G代码来控制机床的加工操作，包括快速定位、直线插补、圆弧插补等。以下是一些基本的编程步骤和要点：
快速定位（G00）
用于将刀具迅速移动到指定位置，以提高加工效率。
直线插补（G01）
用于在两个点之间进行直线切削，这是内孔开槽加工中最常用的指令之一。
圆弧插补（G02/G03）
用于在两个点之间进行顺时针或逆时针方向的圆弧切削，根据加工路径的不同选择合适的指令。
主轴控制（M代码）
M03：主轴正转，启动主轴以使刀具旋转。
M04：主轴反转，启动主轴以使刀具反向旋转。
M05：主轴停止，停止主轴的旋转。
刀具选择（T代码）
T01：选择刀具，指定要使用的刀具编号。
切削参数
切削速度：刀具在切削过程中的移动速度。
进给速度：刀具在切削过程中的进给速度。
切削深度：刀具在切削过程中进入工件的深度。
加工轨迹
根据内孔和槽的几何形状，使用G代码指定刀具的加工轨迹，如G01表示直线插补，G02和G03表示圆弧插补。
切削方向
可以使用G41和G42来指定切削方向，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。
切削起点和终点
使用G98和G99来设定切削起点和终点，G98表示切削起点为初始位置，G99表示切削起点为上一次切削的终点。
循环加工
通过编写循环，可以实现多个孔或槽的连续加工。例如，使用G81表示简单循环，G83表示循环钻孔，G84表示循环攻丝。
示例编程格式
```
% 内孔切槽程序
% 刀具选择
T01
% 主轴控制
M03
% 切削参数
S1000 ； 切削速度 （单位： mm/min）
F100； 进给速度 （单位： mm/min）
D10 ； 切削深度 （单位： mm）
% 加工轨迹
G01 X10 Y20 Z5 ； 从（10, 20, 5）开始直线插补
G02 U-10 V10 W5 ； 顺时针圆弧插补到（5, 15, 5）
G01 X20 Y10 Z5 ； 从（20, 10, 5）开始直线插补
G03 U10 V-10 W5 ； 逆时针圆弧插补到（10, 20, 5）
% 切削起点和终点
G98
G01 X10 Y20 Z5 ； 重复上述轨迹
G99
% 循环加工（示例）
G81 X10 Y20 Z5 ； 重复上述轨迹10次
% 主轴停止
M05
% 程序结束
M30
```
建议
在编程前，务必确认机床的坐标系、刀具参数和加工参数，以确保编程的准确性。
使用CAM软件可以简化编程过程，自动生成加工路径和切削参数。
在实际加工前，进行数控仿真或实际加工试验，以验证程序的正确性和有效性。
加工过程中要严格控制加工参数，及时检查刀具磨损情况，并进行必要的修整。