搓衣板铣床的编程步骤如下：
确定工件和刀具的位置
确定工件在工作台上的初始位置。
将刀具固定在主轴上，并确定其初始位置。
编写加工程序
根据工件的形状和要求，选择合适的G代码和M代码编写加工程序。
G代码用于定义刀具的移动路径、进给速度、切削深度等参数。
M代码用于定义辅助功能，如冷却液开闭、刀具更换等。
设置刀具和工件相关参数
根据材料的性质和加工要求，设置切削速度、进给速度、加工深度等参数。
这些参数的设置将直接影响加工效率和工件质量。
验证加工程序
通过模拟加工或试切等方式，验证加工程序的正确性和可行性。
检查程序是否存在错误，并进行相应的调整。
装夹工件和刀具
将工件安装在工作台上，并进行固定。
确保刀具的位置和方向与加工程序一致。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到铣床的数控系统中。
开始运行程序，铣床将按照指定的路径和速度进行切削。
监控加工过程
通过数控系统的界面，实时观察加工状态和数据。
根据需要进行调整，确保加工过程顺利进行。
完成加工并检查
加工完成后，停止运行并进行检查。
检查工件的尺寸、表面质量等，确保符合加工要求。
示例代码
```gcode
； 定义工件和刀具的初始位置
G90 X0 Y0 ； 将刀具移动到X0 Y0位置
； 定义切削参数
G94 S100 ； 设置进给速度为100 mm/min
G96 T01 ； 选择刀具1
G43 H01 Z10 ； 设置刀具长度补偿为10 mm
； 编写直线加工的G代码
G01 X100 Y50 ； 从当前位置沿X轴移动100 mm，Y轴移动50 mm
G01 Z-10 ； 沿Z轴向下移动10 mm
； 结束加工
M05 ； 停止主轴
M30 ； 程序结束
```
建议
在编程前，务必仔细检查工件的形状和尺寸，确保加工程序的准确性。
在实际加工前，进行充分的模拟和试切，以减少因编程错误导致的损失。
定期对数控系统和刀具进行维护和检查，确保其正常运行。