数控端面凹槽的编程步骤如下：
准备工作
确定加工零件的几何形状和尺寸要求。
确定机床的加工能力和工艺要求。
准备好加工所需的刀具和夹具。
编程步骤
确定工件坐标系和刀具坐标系：选择合适的工件坐标系原点和坐标轴方向，以及刀具的坐标系。
绘制工件的几何图形：包括端面槽的位置、尺寸和形状。
确定刀具的运动路径和切削参数：根据工件的几何图形选择合适的刀具和切削参数，如刀具直径、刀具类型、进给速度和切削速度。
编写数控程序：包括刀具的起点、切削深度、加工路径等。
编程要点
合理选择刀具和夹具，确保切削效果和加工精度。
根据工件的几何形状和刀具的特点，确定刀具的进给速度和切削速度。
在编写数控程序时，要考虑加工的顺序和切削路径，以提高加工效率和质量。
在进行数控端面槽加工时，要注意刀具的切削方向和切削深度，以防止刀具折断或加工质量不良。
在编写数控程序时，要仔细检查程序的语法和逻辑，确保程序的正确性。
在进行加工时，要密切观察切削过程和加工质量，及时调整切削参数和刀具位置。
G代码编程
常用的G代码包括：
G0：用于快速定位，将刀具移动到起点位置。
G1：用于直线插补，控制刀具按照指定的加工路径进行加工。
G2/G3：用于圆弧插补，可以控制刀具进行圆弧形状的加工。
G41/G42：用于刀具半径补偿，根据刀具半径进行补偿，确保加工尺寸的准确性。
G43/G44：用于刀具长度补偿，根据刀具长度进行补偿，保证加工深度的准确性。
G80：用于取消模态，确保加工结束后不会继续执行之前的模态。
实例编程
```
% O0001（程序号）
% N0010 G90 G40 G20（绝对坐标，取消刀补，英制单位）
% N0020 G54（工件坐标系）
% N0030 T1 M06（装刀）
% N0040 G43 H01 Z1.0 M08（刀具长度补偿，切削进给方向）
% N0050 S1200 M03（主轴转速，正转）
% N0060 G00 X0.0 Y0.0（快速移动）
% N0070 Z0.1（切削高度）
% N0080 G01 X1.0 F30.0（直线插补，F表示进给速度）
% N0090 G01 Z-0.5 F10.0（直线插补，凹槽深度）
% N0100 G03 X2.0 Z-0.5 I0.5 K0.0（圆弧插补，按逆时针方向插补，I､K为圆心坐标偏移量）
% N0110 G01 X3.0（直线插补）
% N0120 G03 X4.0 Z-1.0 I0.5 K-0.5（圆弧插补，按逆时针方向插补）
% N0130 G01 X5.0（直线插补）
% N0140 G03 X6.0 Z-1.5 I0.5 K0.0（圆弧插补，按逆时针方向插补）
% N0150 G01 X7.0（直线插补）
% N0160 G01 Z1.0（回到切削高度）
% N0170 G00 X0.0 Y0.0（快速移动）
% N0180 M05 M09（主轴停止，冷却液关闭）
% N0190 M30（程序结束）
```
注意事项
在编程过程中