车端面凹槽的编程主要依赖于数控编程语言，如G代码。以下是一些基本的编程步骤和要点：
准备工作
确定加工零件的几何形状和尺寸要求。
确定机床的加工能力和工艺要求。
准备好加工所需的刀具和夹具。
编程步骤
确定工件坐标系和刀具坐标系。
绘制工件的几何图形，包括端面槽的位置、尺寸和形状。
根据工件的几何图形，确定刀具的运动路径和切削参数。
编写数控程序，包括刀具的起点、切削深度和加工路径等。
编程要点
合理选择刀具和夹具，确保切削效果和加工精度。
根据工件的几何形状和刀具的特点，确定刀具的进给速度和切削速度。
在编写数控程序时，要考虑加工的顺序和切削路径，以提高加工效率和质量。
在进行数控端面槽加工时，要注意刀具的切削方向和刀具的切削深度，以防止刀具折断或加工质量不良。
在编写数控程序时，要仔细检查程序的语法和逻辑，确保程序的正确性。
在进行加工时，要密切观察切削过程和加工质量，及时调整切削参数和刀具位置。
常用G代码
G00：快速定位，将刀具移动到起点位置。
G01：直线插补，控制刀具按照指定的加工路径进行加工。
G2/G3：圆弧插补，可以控制刀具进行圆弧形状的加工。
G41/G42：刀具半径补偿，根据刀具半径进行补偿，确保加工尺寸的准确性。
G43/G44：刀具长度补偿，根据刀具长度进行补偿，保证加工深度的准确性。
G80：取消模态，确保加工结束后不会继续执行之前的模态。
具体编程实例
例如，使用G74进行端面循环车削指令，适用于深槽加工。
另一个实例中，使用了G01进行线性插补，G00进行快速定位，以及G28、G72等指令进行复杂的凹槽加工。
自动编程
可以使用CAXA数控车自动编程软件进行编程，通过输入试切长度、对刀参数等步骤，生成数控程序。
通过以上步骤和要点，可以完成车端面凹槽的编程。实际编程过程中，需要根据具体的加工要求和机床性能进行调整和优化。建议初学者在实际操作前，先进行充分的练习和模拟，以确保编程的准确性和效率。