数控循环下料编程通常涉及以下步骤和要点：
确定加工路径
使用绘图软件或CAD/CAM软件确定加工物件的轮廓和加工路径。
选择G代码
根据数控机床的类型和加工操作的要求，选择适当的G代码。例如，G71和G72指令常用于下料循环。
指定坐标系
通过使用G代码，指定加工所用的坐标系。这有助于确保加工过程的准确性和一致性。
设定进给速度
通过使用F代码，设定加工进给速度。合适的进给速度可以提高加工效率，同时保证加工质量。
设定切削深度和切削速度
通过使用M代码，设定切削深度和切削速度。这些参数会影响刀具的切削效果和加工效率。
编写循环结构
根据加工路径的要求，使用循环结构（如FOR循环或WHILE循环）重复执行加工操作。
结束加工
使用适当的代码（如M30）来结束加工操作，确保加工过程完整且安全。
示例编程（使用G71指令）
```plaintext
G00 X0 Y0 Z0 ； 快速定位到初始位置
G71 U1 S1000 ； 设定下料长度为1000mm
G0 Z50 F500 ； 移动到下料起点，并进行快速切削
G1 X100 Y100 ； 移动到下料终点
G0 Z50 F500 ； 移动回初始位置，并进行快速切削
```
示例编程（使用G72指令）
```plaintext
G00 X0 Y0 Z0 ； 快速定位到初始位置
G90 U1 S1000 ； 设定下料长度为1000mm
G00 X50 Y0 ； 移动到下料起点，并进行快速切削
G100 X100 Y0 ； 移动到下料终点
G00 X50 Y0 ； 移动回到原点
G90 U0 ； 取消设定下料长度
```
注意事项
在实际应用中，需要根据具体的下料要求进行调整，并进行机床的调试和优化。
编写数控循环程序需要考虑加工物件的形状、尺寸、材料等因素，同时也需要遵守数控机床的规范和安全操作规程。
通过以上步骤和示例程序，可以实现数控循环下料的自动化，提高生产效率和加工精度。