数控滚齿机走刀编程主要包括以下几个步骤：
准备工作
熟悉滚齿机的操作规程和机床参数。
准备好相关的工艺图纸和工件。
机床坐标系设置
根据工件的要求和机床的实际情况，选择绝对坐标系或相对坐标系。
确定坐标系的起点和方向。
刀具半径补偿设置
根据滚动齿轮的要求，设置刀具的半径补偿，以保证加工尺寸的准确性。
常用的半径补偿方式有R补偿和I轴补偿。
滚动齿轮参数设置
输入工件所需的参数，包括模数、齿数、压力角、齿厚等。
刀具路径编程
根据工艺图纸，确定刀具的路径。
通过G代码编程，指定起点、终点和切削轨迹，实现滚齿机的自动加工。
切削速度和进给速度设置
根据工件材料和加工要求，合理设置切削速度和进给速度。
通过S代码和F代码进行设置。
程序调试与运行
编写完整的数控编程代码后，进行程序的调试和验证。
通过模拟运行和实际加工，检查程序的正确性和加工效果。
常用数控走刀编程指令代码
G代码（功能代码）：
G00：快速定位，用于快速移动刀具到指定位置。
G01：直线插补，用于直线加工。
G02/G03：圆弧插补，用于圆弧加工。
G17/G18/G19：选择XY平面、XZ平面或YZ平面。
G90/G91：绝对编程或增量编程。
G94/G95：进给速度单位为每分钟或每转。
M代码（机床代码）：
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止。
M08/M09：冷却液开启/关闭。
M30：程序结束并重置。
坐标轴指令：
X、Y、Z等坐标轴指令用于定义刀具在各个坐标轴上的位置。
示例编程流程
设置机床坐标系
```
G90 G17
X0 Y0 Z0
```
刀具半径补偿设置 （以R补偿为例）：```
T0101
R1.2
```
滚动齿轮参数设置
```
M03 S1000
M30
```
刀具路径编程（以直线插补为例）：
```
G01 X100 Y50
G01 Z0.2
```
切削速度和进给速度设置
```
G04 P1000
```
程序结束
```
M30
```
通过以上步骤和指令，可以实现数控滚齿机的自动加工。编程人员需要根据具体的工件要求和机床参数进行相应的配置和设置，以保证程序的准确性和加工效果。