数控车挖平底孔的编程步骤如下：
确定钻孔位置
根据工件的图纸或设计要求确定钻孔的位置坐标。
将钻孔位置转换为数控车床的坐标系下的坐标值。这需要考虑数控车床的坐标系和工件坐标系之间的关系。
确定钻孔深度
根据工件的要求，确定钻孔的深度。
根据实际需要进行调整，以确保钻孔达到预期的深度。
选择合适的刀具和切削参数
根据工件材料和钻孔的直径，选择合适的钻头。
确定合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
编写数控程序
根据确定的钻孔位置、深度和切削参数，编写数控程序。数控程序包括刀具半径补偿、进给速度设定、切削深度设定等指令。
示例数控程序代码（假设使用G代码）：
```
； 设置钻孔刀具
T01 ； 选择刀具1
M6 ； 刀具装夹
； 设置钻孔参数
G00 ； 移动到起始位置
G90 ； 绝对坐标系
G17 ； 选择工件坐标系
G44 ； 刀具长度补偿
G28 ； 返回机械原点
； 钻孔指令
G81 ； 钻孔循环
G98 ； 返回初始高度
G83 ； 钻孔深度设定
Q100 ； 钻孔深度
X100 ； 钻孔X坐标
Y100 ； 钻孔Y坐标
； 结束循环
G80 ； 结束钻孔循环
```
调试和验证程序
在进行实际加工之前，需要对编写的数控程序进行调试和验证。
可以通过模拟加工或在少量样件上进行试加工，检查钻孔位置、深度和切削效果是否符合要求。
进行实际加工
在调试和验证程序后，将工件放置在数控车床上，加载数控程序，并进行钻孔加工。
在加工过程中，需要密切观察加工情况，确保钻孔的质量和精度。
建议在实际编程过程中，仔细检查每个步骤的参数设置，并进行充分的测试和验证，以确保加工质量和效率。