数控铣凸槽的编程步骤如下：
确定加工轮廓的起点和终点
明确凸槽在工件上的位置和尺寸。
确定刀具的进给方向和切削方向
选择合适的刀具类型和尺寸，并设置刀具半径补偿。
计算切削路径的刀具半径补偿值
根据刀具半径和加工轮廓的尺寸关系，进行计算。
指定每个切削段的参数
包括起点、终点、切削深度、进给速度等。
设置合适的切削深度和进给速度
以实现高效的切削加工。
考虑刀具与工件的相对位置
选择合适的切削方向，避免过切和欠切。
刀具补偿问题
由于刀具半径与加工轮廓的尺寸存在差异，需要进行刀具半径补偿，以确保加工尺寸的精度。
编写并验证程序
使用CNC编程软件（如Mastercam, Fusion 360, SolidCAM等）或G代码直接编写程序，并进行模拟验证。
设置机床
将工件装夹到机床上，安装并夹紧所需的刀具，输入或上传程序到CNC控制系统中。
执行自动加工
通过数控铣床的自动控制系统，按照预定的路径和参数进行自动加工。
示例编程代码（使用G代码）
```gcode
； 定义工件坐标系
G54
； 设置刀具
T01
M06
； 刀具半径补偿（根据实际刀具半径进行设置）
； 例如，如果刀具半径为6mm，则补偿值为6mm
G41
； 铣削凸槽
G01 X100 Y50 Z-20 F100
G02 X150 Y100 Z-50 I50 J50 F100
G01 X200 Y150 Z-30
； 刀具半径补偿结束
G40
； 提升刀具
G04 P10
； 返回起始位置
G00 X0 Y0 Z100
```
建议
在编程前，务必仔细检查工件的几何参数和刀具的尺寸，确保计算准确。
使用合适的切削参数和刀具路径，以提高加工效率和表面质量。
在实际加工前，进行模拟验证，确保程序无误。
根据实际情况调整进给速度和切削深度，以达到最佳的加工效果。