铣圆螺旋进刀的编程步骤如下：
确定关键参数
刀具半径 （R）：决定了加工后圆的直径大小。
螺旋半径 （r）：刀具在加工过程中的半径变化量，决定了螺旋线圈数。
加工深度 （D）：刀具在每一圈螺旋铣圆中的进给深度。
计算参数
螺旋半径变化量 （dr）：`dr = （R – r） / 圈数`。
每一圈的半径 （r1）：`r1 = R – dr * 当前圈数`。
每一圈的进给深度 （d）：`d = D / 圈数`。
确定起点和终点坐标
起点坐标 （X0, Y0）：根据具体加工要求确定。
终点坐标 （X1, Y1）：根据具体加工要求确定。
编写循环语句
使用循环语句依次计算每一圈螺旋铣圆的起点坐标和终点坐标。
在循环中，根据起点坐标、终点坐标、半径和进给深度，调用相应的加工指令进行螺旋铣圆加工。
刀具路径规划
确定刀具在加工过程中的移动轨迹，即螺旋线。
刀具从圆心开始，沿着半径方向逐渐移动，并且同时绕着圆心旋转。
坐标系设定
正确设定工件坐标系和刀具坐标系，以便实现准确的加工。
确定工件坐标系的原点和方向，一般选择大圆的中心点，方向与大圆的切线方向相切。
确定刀具坐标系的原点和方向，一般选择刀具的刀尖，方向与刀具的切削方向一致。
通过坐标系变换，将工件坐标系和刀具坐标系进行对应，实现刀具路径的准确描述。
编写坐标变换程序
将工件坐标系和刀具坐标系进行转换，以便在数控系统中正确执行加工指令。
```gcode
； 假设使用D10立铣刀，直径为40mm，加工直径为80mm的圆形区域
G90 G54 G40 G1 Z100 F1000 M03 S1500
1=10 刀具直径
2=40 圆形面半径
3=0 圆的参数方程变量角度
4=2+1 对应角度1的螺旋线上的点的半径
G1 X[2+1] Y0 F300 到达起始点
G1 Z5 G1 Z-0.2 F50 下至切削深度
WHILE[4 GE [0.2*1]]DO1
5=4*COS[3] 对应1点的X坐标
6=4*SIN[3] 对应1点的Y坐标
G1 X5 Y6 走刀至XY点
3=3+1 角度递增
4=4-0.6*1/360 螺旋半径递减，每一度的递减值为0.6*1/360
END1
G1 Z5
N20 G1 Z5 F200 Z100 F1000 M5 M30
```
这个实例中，使用了FANUC数控系统，通过宏程序实现了圆形区域的螺旋铣面。编程过程中，首先设置了刀具直径、圆形面半径等参数，然后通过循环语句计算每一圈的螺旋路径，并最终执行加工指令。
建议在实际编程过程中，仔细检查参数设置和坐标系转换，确保加工精度和效率。